바니싱 공정을 올바르게 사용하고 있나요?

라벨은 제품과 관련된 정보를 표시하는 데 사용되는 인쇄된 제품 유형입니다. 제품 포장 외부에 부착함으로써 소비자에게 제품명을 눈에 띄게 알리는 동시에 다른 유사한 제품과 효과적으로 제품을 구별하고 브랜드를 부각시킬 수 있습니다. 소비자의 관심을 더욱 끌기 위해 새로운 포장 형태를 사용하는 것 외에도 풍부한 색상의 라벨 인쇄 위에 코팅 공정을 추가하면 원래의 라벨을 더욱 빛나게 하고 소비자에게 신선한 시각적 경험을 제공할 수 있습니다.

코팅 공정은 라벨 표면에 무색 투명한 바니시를 도포하는 공정을 말합니다. 그 목적은 인쇄된 표면의 광택을 높이고 얼룩과 습기로부터 보호할 뿐만 아니라 그래픽과 텍스트를 보호하는 것입니다. 일반적으로 코팅 공정은 전체 코팅, 스폿 코팅, 리버스 코팅으로 나눌 수 있습니다. 이 글에서 저자는 주로 이 세 가지 코팅 공정에 대해 자세히 설명하고 그 특성과 사용 고려 사항을 논의합니다.

1부

전반적인 코팅

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종합코팅의 특징

전체{0}}표면 코팅이라고도 하는 전체 코팅에는 전체 라벨 표면에 무색 투명한 바니시 층을 적용하는 작업이 포함됩니다. 레벨링, 건조, 광택 및 경화 후 라벨 표면에 얇고 균일한 투명 광택층이 형성되어 표면의 매끄러움을 향상시키고 인쇄된 그래픽에 장식 처리를 제공합니다. 전체 코팅은 라미네이션과 다르다는 점에 유의해야 합니다. 라미네이션이란 인쇄된 라벨을 라미네이팅 기계의 열이나 압력을 이용해 두께 0.012~0.02mm의 투명한 플라스틱 필름으로 덮어 라벨과 플라스틱 필름을 접착시키는 공정을 말합니다. 그림 1은 열 적층이 필요한 사전-코팅 소재를 보여주고, 그림 2는 압력 적층이 필요한 필름 소재를 보여줍니다. 라미네이션에는 플라스틱 필름을 원료로 사용해야 하기 때문에 환경적 관점에서 코팅이 더 친환경적입니다. 특히 수성-기반 코팅과 UV 코팅이 더욱 친환경적입니다. 수성- 기반 코팅은 무독성, 무자극, 유기 휘발성 물질이 없고 비용-효율적이며 널리 공급되고 투명도가 높으며 광택이 좋고 장기간 강렬한 햇빛 아래에서도 쉽게 황변되지 않으며 마모 및 긁힘에 강합니다. UV 바니시는 용제가 거의 없고, 경화에 필요한 에너지가 상대적으로 낮으며, 잉크와의 접착력이 강하고, 마모, 화학물질, 용제에 대한 내구성을 강화하고 안정성을 유지하여 물이나 에탄올로 세척이 가능합니다. UV-코팅 제품은 달라붙는 현상이 적고 경화 후 즉시 적층할 수 있어 다음 처리 단계에 소요되는 시간을 절약하고 생산 효율성을 향상시킵니다.

그림 1 가열 및 적층이 필요한 사전 코팅된 필름 소재

그림 2 압력 적층이 필요한 필름 재료

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전체 바니싱에 대한 고려 사항

라벨의 광택을 높이고 광택 품질을 달성하며 정상적인 생산 작업을 보장하기 위해 전체 광택 처리 공정을 사용할 때 다음 네 가지 측면에 주의를 기울여야 합니다. 첫째, 광택의 두께를 제어합니다. 둘째, 바니쉬의 종류가 다양하므로 적절한 바니쉬를 선택하세요. 따라서 바니시를 선택할 때 다양한 기판과 다양한 바니시 방법을 고려하여 다양한 바니시를 선택해야 합니다. 셋째, 바니시의 점도와 표면장력을 조절한다. 점도는 레벨링, 건조 속도, 표면 광택 및 기타 특성에 영향을 미치므로 다양한 기질에 따라 바니시 점도를 조정해야 합니다. 동시에 바니시의 표면 장력 변화에 주의를 기울여야 합니다. 이는 바니시가 라벨 표면에 적절하게 젖고 접착되고 침투할 수 있도록 기판의 잉크 층보다 낮아야 합니다. 넷째, 바니싱 속도, 코팅량, 압력, 경화 장비 전력 간의 조화에 주의하십시오. 이러한 요소는 기판 표면, 젖음성 및 흡수 조건에 따라 합리적으로 조정되어야 합니다.

2부

스팟 바니싱

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스팟 바니싱의 특징

스팟 바니싱(Spot Varnishing)은 라벨의 특정 눈에 띄는 부분에만 바니시를 도포하여 주변 영역에 비해 더 윤기 있고, 더 선명하고, 입체적으로 보이도록-하여 독특한 예술적 효과를 만들어내는 것을 말합니다. 일반적인 스폿 바니싱 효과에는 스폿 광택 바니시, 스폿 매트 바니시, 스폿 눈송이, 스폿 프로스트, 스폿 포밍, 스폿 굴절 및 스폿 주름 효과가 포함됩니다. 스폿 바니싱은 라미네이션 후 또는 인쇄된 제품에 직접 적용할 수 있지만 스폿 바니싱의 효과를 더욱 강조하기 위해 일반적으로 라미네이션 후에 적용하며 무광택 필름 라미네이션이 가장 일반적입니다(스팟 바니싱 제품의 약 65%). 그림 3에 표시된 것처럼 이는 라벨에 대한 스팟 바니싱 효과를 보여줍니다. 따라서 스폿 바니싱 처리된 라벨은 더 질감이 있고 3차원적인 표면을 가지며 해당 영역의 밝기, 투명도 및 내마모성이 높아 강력한 시각적 효과를 생성합니다.

그림 3 라벨의 국부적 스폿 바니시 효과 표시

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국소 스팟 바니싱 시 주의 사항

국부적 스폿 바니싱은 스크린 인쇄, 플렉소그래픽 인쇄 및 기타 방법을 통해 달성할 수 있습니다. 스크린 인쇄의 잉크층은 오프셋 인쇄, 그라비아 인쇄, 릴리프 인쇄에 비해 두껍기 때문에 국부적 스폿 바니싱에 스크린 인쇄를 사용하면 더욱 뚜렷한 효과를 얻을 수 있습니다. 그러나 국부적 스폿 바니싱을 위해 스크린 인쇄를 사용할 경우에는 다음 사항에 주의해야 한다. 첫째, UV 바니시의 배합이 겨울과 여름에 다르기 때문에 계절과 온도의 변화에 ​​주의하고 적절한 바니시를 선택해야 한다. 일반적으로 겨울에는 UV 바니시의 경화 함량이 여름보다 낮습니다. 여름에 윈터 UV 바니시 포뮬러를 사용하면 경화가 불완전하여 끈적임 등의 문제가 발생할 수 있으며, 여름 UV 바니시 포뮬러를 겨울에 사용하면 레벨링이 불량해 거품이나 스키닝이 발생할 수 있습니다. 둘째, UV 바니시는 여러 화학성분으로 구성되어 있어 장기간 사용하지 않을 경우 분리될 수 있으므로 충분히 저어준 후 사용하는 것이 필수입니다.

3부

역바니싱

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역바니싱의 특징

역 바니싱은 특정 그래픽 영역에서 높은 대비를 달성하기 위해 국부적 스폿 바니시와 국부 무광택 효과를 결합하는 바니싱 방법입니다. 역바니싱 공정은 인쇄기나 오프라인에서 한 번에 완료할 수 있습니다.

리버스 바니싱을 사용하면 라벨 표면에 광택 질감과 무광택 질감이 모두 표시되어 밝기의 대비가 더욱 강해져 더욱 효과적인 바니싱 효과를 얻을 수 있습니다. 위조 방지 및 미적 목적 모두에{1}}적용될 수 있습니다. 리버스 바니싱에서는 투명 무광 베이스 바니시가 먼저 오프셋 방법을 사용하여 디자인의 무{3}}광택 영역에 인쇄됩니다. 그런 다음 전체- 전면 상단 바니시를 라벨 인쇄에 적용하고 경화시킵니다. 상단 바니시는 이전에 인쇄된 기본 바니시와 반응하여-광택이 없는 영역에 무광택 효과를 생성하는 반면, 베이스 바니시가 없는 영역은 광택을 유지합니다. 광택이 없는 부분은-옵셋 인쇄를 사용하여 인쇄되기 때문에 정합이 매우 정확하여 광택 부분의 인쇄 정밀도가 보장됩니다. 그림 4와 5는 역 바니싱을 사용하여 생산된 라벨을 보여줍니다. 그림 4(b)에는 라벨의 확대된 국소 영역이 표시되어 있으며 광택이 있는 영역과 무광택 영역이 표시되어 있습니다. 그림 5에서 라벨의 빨간색 인쇄 영역은 광택이 있는 반면 흰색과 파란색 영역은 무광택입니다.

(a)

(b)

그림 4 리버스 코팅 공정을 이용한 라벨 제품

그림 5 역바니싱 공정을 사용한 제품 라벨링

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역바니싱 시 주의사항

역 바니싱 공정을 사용할 경우 다음 사항에 유의해야 합니다. 먼저 라벨 제품의 일반 그래픽 인쇄에 사용되는 잉크가 완전히 건조되거나 경화되었는지 확인합니다. 잉크 층이 건조하지 않으면 바니시가 제대로 경화되지 않고 대비 효과가 발생하지 않습니다. 둘째, 파일을 디자인하는 동안 역광 처리를 위해 작은 텍스트나 작은 패턴을 선택하지 마십시오. 글꼴이나 패턴이 너무 작으면 흐려지는 문제가 발생할 수 있습니다. 셋째, 무광택 질감의 세밀함은 인쇄 속도, 인쇄 압력, 바니시 두께, 바니시 종류 및 기판 표면의 매끄러움과 같은 요소와 관련이 있습니다. 인쇄기 속도가 빠르고 바니시 층이 얇으면 무광택 질감이 더 거칠어집니다. 기판 표면이 매끄러우면 무광택 질감이 매우 뚜렷해집니다. 전반적으로 역바니싱은 일반 바니싱이 할 수 없는 대비 효과를 얻을 수 있어 인쇄 효과를 더욱 정교하게 만들고 마무리 터치를 추가하며 라벨 인쇄 품질을 향상시킬 수 있습니다.

환경 보호 및 오염 방지에 대한 국가 요구 사항이 점점 더 엄격해지고, 밝고 참신한 인쇄 외관에 대한 소비자의 선호, 그리고 치열한 시장 경쟁 상황에 직면하여 점점 더 많은 라벨 인쇄 기업이 라벨에 다양한 인쇄 후 마무리 프로세스(특히 바니싱)를 사용하기 시작했습니다.{0}} 인쇄 후 프로세스에 약간의 변경을 가하면 제품 디자인이 더욱 다양해져 새로운 환경에 적응하고, 새로운 요구 사항을 충족하며, 라벨 제품에 더욱 강력한 시각적 효과를 추가할 수 있습니다.