얼룩 색 잉크의 색차의 원인 분석
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스폿 컬러 잉크는 상대적으로 새로운 CMYK 4 색 잉크입니다. 하나 또는 두 종류의 잉크를 혼합하고 특정 보조 재료가 첨가 된 새로운 잉크를 나타냅니다. 인쇄 요구 사항 및 색상 요구 사항에 맞 춥니 다. 별색의 색 영역은 주로 RGB 및 CMYK의 색 영역을 벗어납니다. CMYK 4 색 인쇄 잉크가 표시 할 수없는 많은 색상을 별색 잉크로 구현할 수 있습니다. 별색 인쇄는 넓은 영역의 단색 블록 인쇄 색을 사용하기 때문에 색 효과가 좋으며 도트 덧 인쇄 및 도트 변형으로 인한 색차가 줄어들고 색이 안정적이며 색 영역이 넓습니다. 따라서 담배 라벨, 와인 라벨 및 포장 제품에 특수한 예술적 효과를 내기 위해서는 특수 컬러 잉크가 널리 사용됩니다. 스폿 컬러 인쇄는 겹침 인쇄 및 잉크 균형으로 인한 4 색 인쇄 문제를 해결할뿐만 아니라 혁신적인 디자인의 품질 요구 사항을 충족시키고 인쇄 프로세스의 잉크와 씻기 균형을 비교적 쉽게 제어 할 수 있습니다.
별색 잉크의 색상 차이를 만드는 요인에는 여러 가지가 있지만 주로 재료의 특성, 잉크의 성질, 인쇄 조건 및 인쇄물의 표면 처리가 포함됩니다. 이러한 요소는 스폿 컬러 인쇄 프로세스 중에 색 재현에 영향을 줄 수 있습니다.
첫째, 인쇄 재료 (종이)가 잉크의 색에 미치는 영향
1, 종이 백도
종이의 백색도에 영향을 미치는 요인은 다음과 같습니다.
1 슬러리의 백색도 : 가장 중요한 요인.
2 염료 : 염료는 백색도 측정의 주요 파장 근처에서 반사율에 영향을주지 않도록 선택되어야합니다. 즉, 종이의 백색도에 영향을주지 않습니다.
3 필러 : 종류와 등급에 따라 다릅니다.
4 코팅 : 코팅 인쇄 용지의 백색도는 원지의 백색도, 코팅의 백색도 및 코팅량에 의해 결정됩니다. 다른 흰색과 특정 색 (일부 용지가 파란색과 황색 인 경우)이있는 용지는 인쇄 된 잉크 레이어의 색상에 다른 영향을 미칩니다. 같은 종류의 화이트 보드의 경우 백색도가 다르며 특히 밝기 값이 높은 색상의 경우 효과가 특히 명확하며 별색 잉크의 비율이 매우 다릅니다. 따라서 실제 생산시에는 종이의 순백색이 인쇄 색상에 미치는 영향을 줄이기 위해 가능한 한 동일한 백색도의 용지를 사용해야합니다.
2, 종이의 부드러움과 광택
인쇄물의 품질에 미치는 영향에서 용지의 광택과 인쇄물의 광택간에 직접적인 관계가 있습니다. 잉크 유형에 관계없이 인쇄물의 광택은 용지 자체의 광택과 함께 증가합니다. 용지의 광택은 용지의 잉킹 효율과 직접 관련이 있습니다. 광택도가 높은 용지는 광택도가 낮은 용지가 용지 표면에서 동일한 잉크 필름 두께를 가질 때 높은 인쇄 농도를 얻을 수 있습니다. 따라서 인쇄물의 광택과 용지 자체의 광택간에 밀접한 상관 관계가 있습니다.
3, 종이 잉크 수용 및 흡수 성능
잉크 수용 성능이란 인쇄 중에 인쇄 된 잉크가 인쇄 될 때 용지 표면이 인쇄물을받는 능력을 말합니다. 그것은 종이 성능의 3 가지 측면, 즉 인쇄 잉크의 습윤을 견디는 종이 표면의 능력; 특정 잉크 성분을 흡수하는 종이 표면의 능력; 종이 표면이 균일 한 잉크 필름을 잡고 유지하는 능력. 종이에서 잉크로의 흡수 성능은 잉크에서 종이 접촉에 이르기까지 오랜 기간에 걸쳐 종이 표면의 응고를 완료하는 데 발생합니다. 그것은 종이의 모세 공극 및 잉크의 일부 성분으로 잉크의 저점 성 성분을 흡수합니다. 내부 침투가 관련되어 있습니다. 인쇄 압력, 인쇄 시간, 잉크 점도 및 용지 모세관 반경 모두가 용지의 잉크 흡수 능력에 영향을줍니다. 동일한 잉크는 같은 조건에서 다른 흡수성을 갖는 용지에 인쇄 할 때 다른 인쇄 농도를 갖습니다. 이방성 다상 복합 구조 요소에 의해 종이 표면에 형성된 기공 구조가 있습니다. 종이 표면의 양호한 균일 성 및 평활성을 얻기 위해, 일반적으로 상이한 두께의 코팅이 종이의 표면 상에 도포된다. 코팅의 특성과 두께는 용지 표면이 잉크를 흡수하는 능력을 결정합니다. 흡수성의 차이는 인쇄 된 잉크 층의 색상 차이를 초래합니다.
둘째, 색상에 대한 잉크의 성질의 영향
인쇄의 최종 효과는 잉크의 물리적 및 화학적 특성과 밀접한 관련이 있습니다. 잉크의 구성에 따라 잉크의 성격이 결정됩니다.
1, 안료 입자의 크기 및 분산도
잉크 필름 모세관의 역할은 인쇄물의 광택을 형성하는 중요한 요소이지만, 분산 상태에있는 안료 입자의 겉보기 크기가 더 중요하며, 이는 잉크 필름의 모세관 상태를 직접 결정합니다. 따라서, 안료 입자는 작고 잘 분산되며, 이는 부드러운 잉크 필름을 형성하는데 유리하며, 또한 인쇄물의 광택을 개선하는데 매우 유리하다.
2. 바인더의 점도 및 안료의 함량
계면 화학에 따르면, 모세관 침투 속도는 액체의 점도와 반비례 관계가 있습니다. 즉, 점도가 증가함에 따라 침투 속도가 감소합니다. 잉크 안료 입자 사이에 형성된 모세관 네트워크 구조는 인쇄물의 광택을 결정하는 중요한 요소입니다. 각인 (imprinting)의 순간에, 잉크는 종이의 더 큰 기공으로 일체 적으로 가압된다; 임 프린팅 후, 바인더는 잉크로부터 분리되기 시작하여 종이의 더 작은 기공으로 침투한다. 따라서, 잉크 막 모세관의 크기는 바인더의 분리 양을 결정합니다. 바인더의 모세관 보유는 바인더를 종이의 기공 안으로 가압하기위한 인쇄 압력보다 훨씬 더 효과적입니다.
3, 건조 시간
종이 표면상의 잉크 필름의 신속한 건조는 종이 공극으로 침투하는 결합제의 양을 감소시킬 수 있으며, 이에 의해 잉크 필름의 광택 및 평활성을 개선시킨다. 잉크 필름의 고광택은 표면의 경면 반사가 비교적 높다는 것을 의미하므로, 인간의 눈은 표면에 의해 반사 된 백색광이 대부분의 경우 낮은 광택을 갖는 잉크 필름보다 훨씬 작다는 것을 알 수 있으므로, 색상의 채도가 더 높습니다. 따라서 고광택 인쇄는 더 선명하고 꽉 찼습니다. 스폿 컬러 잉크의 인쇄 잉크 층은 대부분 반투명 또는 불투명하다. 잉크 공식을 선택할 때, 실제 상황에 따라 별색 인쇄에 대한 잉크 층의 광 투과율의 영향을 고려해야합니다.
셋째, 컬러 인쇄 프로세스의 영향
1. 잉크 층 두께 및 잉크 균형
인쇄 중 잉크의 색조를 제어하는 것은 잉크 층의 두께를 제어함으로써 주로 달성됩니다. 잉크 층의 두께가 약 0.1 ㎛ 변할 때, ΔE = 1.5 내지 4.5 NBS의 색수차가 발생하고,이 효과는 명백하게 크다. 오프셋 인쇄의 잉크 색상 재현은 잉크 밸런스와 밀접한 관련이 있습니다. 동일한 양의 잉크를 사용하면 작은 물과 물이 색 농도에 영향을줍니다. 잉크 잔량을 적절하게 습득하려면 감쇠액의 pH에 특별한주의를 기울이는 것이 중요합니다. 사용 된 물의 양의 원칙은 공급되는 물의 양이 가능한 한 적다는 것입니다.
2, 인쇄 압력
인쇄 압력의 크기는 잉크가 인쇄판에서 용지로 전달되는 정도에 큰 영향을 미칩니다. 인쇄 압력이 불충분하면, 잉크의 전사가 불충분하여 인쇄에 적합하지 않다. 인쇄 압력으로 인해 인쇄판으로 인해 그래픽 외부의 빈 부분으로 잉크가 확산되고 잉크 전송 속도가 개선되지 않지만 다른 단점을 가져 오며 또한 인쇄에 적합하지 않습니다. 두꺼운 잉크 레이어, 선명한 이미지, 풍부한 색조 및 우수한 색상 재현성을 갖춘 인쇄물은 적절한 인쇄 압력 범위 내에서만 인쇄 할 수 있습니다.
3, 인쇄 속도
인쇄 속도가 빨라지면 인쇄면 간의 접촉 시간이 단축되고 도트는 허수가되며 잉크 전송 속도는 낮아지고 인쇄 품질은 저하됩니다. 인쇄면의 충분한 접촉을 보장하고 인쇄 품질을 향상시키기 위해, 안정한 잉크 층 두께를 얻기 위해 소정의 인쇄 압력 하에서 인쇄 속도를 제어 할 것이 요구된다.
4, 건조 배율 차이
동일한 용지에서 방금 인쇄 한 샘플의 밀도가 높아지고 일정 시간이 지나면 잉크의 건조 평활성이 감소함에 따라 농도 값이 감소합니다. 인쇄 된 화상은 잉크 층의 건조 전후의 농도 값의 차이로 인해 상이한 색조를 나타낸다. 방금 인쇄 된 잉크는 잉크가 젖은 상태이며 건조 상태와 차이가 있습니다. 이는 방금 인쇄 된 잉크 층이 일정한 레벨링 특성을 가지므로 표면 반사는 주로 거울 반사로 밝고 광택이납니다. 잉크 층이 건조한 상태에있을 때, 표면 반사는 주로 확산 반사이고, 색상은 방금 인쇄 될 때보 다 자연적으로 더 추합니다. 따라서 일반 인쇄 된 인쇄물의 잉크 색상은 표준 인쇄물보다 약간 깊지 만 데이터 제어에 사용되는 깊이는 어느 정도입니다. 교정 할 때 새로 인쇄 된 색상의 농도 값이 측정됩니다. 인쇄시이 농도 값을 참조하여 인쇄하십시오. 그러면 두 개의 잉크 색이 동일하게됩니다. 편광 필터가있는 농도계는 잉크 층의 표면에서 정반사에 의해 생성 된 빛을 제거 할 수 있습니다. 측정 된 습윤 농도는 건조 밀도에 매우 가깝고 측정 된 농도 값은 잉크 층의 습윤 및 건조에 거의 영향을받지 않습니다.
넷째, 인쇄물의 표면 마무리가 색상에 미치는 영향
표면 처리는 인쇄 된 표면의 내광성, 내열성, 내수성, 내마모성, 내 접힘 성 및 내 약품성을 향상시키기 위해 인쇄물의 표면을 적절히 처리하는 것입니다. 인쇄물의 광택과 예술적 감각을 높입니다. 그리고 인쇄물의 가치를 향상시키기 위해 인쇄물의 역할을 아름답게합니다. 포장 제품의 표면 처리 방법은 주로 유약 (인쇄 바니시, 코팅 바니시, 매트 오일, UV 바니시, 물 바니시 등), 왁싱, 필름 (밝은 필름, 매트 필름), 범프 엠보싱, 브론 징 등을 포함합니다. 인쇄물의 표면 처리는 색조와 채도의 변화 정도, 즉 밀도가 다양합니다. 이러한 변화는 물리적 및 화학적 변화로 나눌 수 있습니다. 물리적 변화는 주로 제품 표면의 증가 된 반사 및 확산 반사율에 반영됩니다. 일반적으로, 가벼운 필름이 코팅되면 바니시가 바니시로 코팅되고 색 농도가 증가합니다. 매트 필름을 코팅하고 무광택 오일을 도포하면 색 농도가 저하됩니다. 화학적 변화는 주로 필름 접착제, 수성 바니시 및 UV 바니시에 포함 된 유기 용제에서 비롯됩니다.이 바니시는 인쇄물의 잉크 입자와 결합하여 잉크 층의 색상을 변경합니다.
V. 결론
요약하면, 포장 및 인쇄에서, 스폿 컬러 (spot color)에 의해 야기되는 색수차에 대한 다양한 이유가있다. 실제 생산 과정에서 여러 가지 이유로 특정 문제를 분석하고, 편차를 최소 범위로 제어하고, 특정 이유에 따라 대응책을 취할 필요가 있습니다. 고객 만족을 만족시키는 포장 제품. 색상 일치 및 인쇄 과정에서 측정이 제대로 수행되는 한 색상을 더 잘 제어 할 수 있습니다. 주로 생산 환경을 비교적 안정적으로 유지하면서 스폿 컬러 배포 및 인쇄 프로세스의 표준화 및 데이터 관리를 수행합니다.