유약 공정의 일반적인 결함 분석 및 처리

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유약 과정 중에 다양한 결함이 발생합니다. 이러한 실패는 주로 필름 층의 품질 저하를 반영하며 때로는 작동하는 데 불편 함이 있습니다. 인쇄 용지, 잉크 및 유약 페인트, 유리 및 장비 조건 또는 이들의 상호 작용에 대한 부적당 한 처리의 적절성에 대한 이유는 동일하지만 항상 찾을 수 있습니다. 신중하게주의 깊게 관찰하고 분석하는 한, 올바른 결론을 도출하고 효과적인 방법으로 목표를 달성 할 수 있습니다.

유약의 일반적인 결함은 다음과 같습니다.

첫째, 줄무늬 또는 주름이 필름 표면에 나타납니다.

이유는 유약 코팅의 점도가 높고 코팅이 코팅만큼 매끄럽지 않고 줄무늬가 생기기 쉽기 때문일 수 있습니다. 인쇄물의 다른 적합성에 따라, 양호한 레벨링 및 습윤성을 갖는 유약 페인트가 선택 될 수있다. 또는 희석제의 적절한 양을 첨가하여 코팅의 점도 값을 감소시킬 수있다. 도포량이 너무 많으면, 조정함으로써 도포량을 감소시킬 수있다. 때로 유약 도료는 인쇄물 표면의 잉크 층에 대한 습윤성이 좋지 않고 건조 막 형성의 평활성에 영향을 미치거나 페인트의 레벨링 성이 좋지 않고 공정 조건이 도료의 적합성과 일치하지 않는 경우가 있습니다 , 코팅의 성능을 맞추기 위해 유약 코팅의 다른 유형 또는 공정 조건의 변경과 함께 사용될 수 있습니다.

둘째, 지문은 서로 붙어 있습니다.

그 이유는 유약 코팅에서의 용매의 휘발성이 좋고 코팅의 건조 성능이 낮기 때문입니다. 높은 휘발 속도로 용제를 교체하거나 유약 코팅 유형을 교체하는 것이 좋습니다. 또는 코팅 필름 층이 너무 두꺼우면, 코팅 안의 용매가 완전히 휘발되지 않고 잔류량이 많아서 필름 두께가 줄어들지 않습니다. 또는 유약 코팅 또는 캘린더 링에서의 낮은 작업 온도, 짧은 건조 시간 및 코팅 건조 불량은 유약 코팅 및 캘린더 링에서 작업 온도를 향상시킬 수 있습니다. 속도를 줄이고 코팅을 완전히 건조시킵니다.

셋째, 막의 막 두께가 불량하다.

최상층 코팅의 품질 문제라면 공정 및 경제적 요구 사항에 따라 유리 코팅의 품질을 변경하는 것이 고려되어야합니다. 코팅이 너무 얇 으면, 코팅 량이 불충분하거나 코팅 농도가 작고, 거칠기가 높고, 흡수가 강하다. 인쇄물의 표면을 채우기가 쉽지 않으면 코팅 량을 늘리거나 코팅 농도를 높이거나 가공 전에 유약 프라이머를 묻힌 다음 유약을 발라야합니다. 유약 및 건조 일 수도 있습니다. 캘린더 링 온도가 낮고 저압 가벼운 압력이 작 으면 작동 중에 공정 매개 변수를 조정하여 온도를 높이고 압력을 높이십시오. 그것은 또한 캘린더 드 강 스트립의 마모, 광택의 평탄성 감소와 같은 장비 자체가 발생하는 것으로 추정된다. 캘린더 링 된 강철 스트립의 표면 상태를 수리하고 향상시킬 필요가있다.

넷째, 캘린더 링 후에, 인쇄물의 공백 부분은 밝은 색 부분을 가지고, 밝은 색 부분은 변색된다.

그 이유는 다음과 같을 수 있습니다 : 바니쉬 코팅 용제는 코팅의 유형을 변경하거나 용제의 구성을 변경하는 잉크 층에 일정한 용해도를 갖습니다. 잉크가 불완전하게 건조되면, 잉크 층의 내용 제성이 좋지 않기 때문에, 잉크가 건조 된 후에 잉크의 건조를 향상시킬 필요가있다. 그 다음, 코팅은 글레이징 재료의 잉크를 용해시키는 용매의 양을 줄이기 위해 적용됩니다. 코팅층이 완전히 건조되지 않고 필름 층의 용매 잔여 물이 높으면 유약 코팅 중 건조 온도가 증가하거나 기계가 낮아진다. 속도를 높이고 건조 시간을 연장하고 코팅 내부의 솔벤트 잔류 물을 줄입니다.

다섯째, 코팅이 고르지 않고, 기포, 구멍 등이 있습니다.

그 이유는 유약 코팅의 표면 장력 값이 크고 인쇄물 표면의 잉크 층에 대한 젖음 효과가 좋지 않기 때문입니다. 표면 장력 값은 잉크 층상의 코팅의 습윤성을 향상시키기 위해 낮춰 져야한다; 코팅 내의 용매가 잘 휘발되지 않고 코팅이 내부에있다. 용제 잔류 물이 높고 휘발 율이 높은 용매를 변경하거나 코팅을 완전히 건조시킨 다음 캘린더 링 할 수 있습니다. 코팅 속도가 너무 빠르며 건조 온도가 낮고 코팅이 완전히 건조되지 않고 용매가 휘발 될 수 있습니다. 불완전한, 유약 코팅의 공정 조건은 조정되어야한다; 인쇄물의 표면상의 잉크 층이 또한 결정화 될 것이다. 이는 결정화 된 잉크 층 표면의 오일 품질을 제거하거나 코팅을 개선하기 위해 거칠기 처리를 수행하는 것과 같은 효과적인 수단을 취해야한다. 유약 코팅에 대한 잉크 층의 결정화의 악영향을 줄이거 나 없애기 위해 잉크 층의 습윤.

여섯, 필름 표면 발포

그 이유는, 캘린더 링 공정 중에 압력이 너무 크고, 캘린더 링 된 강 스트립의 온도가 너무 높고, 코팅 필름 층이 부분적으로 연화되어, 캘린더 링의 압력 및 온도를 적절히 감소시킬 필요가 있기 때문이다. 유약 코팅 및 캘린더 링 공정 일 수도 있습니다. 조건부 목재 매칭으로 인해 인쇄물 표면의 코팅층이 냉각 된 후 동일한 광 스트립의 박리 력이 떨어지며 유약 페인트와 일치하도록 공정 조건을 변경해야 할 때 캘린더 속도가 감소합니다 동일한 광 스트립 사이에서 코팅층이 개선된다. 껍질을 벗기는 힘.

일곱 번째로, 캘린더 링에서 인쇄물과 광택 테이프 사이의 접착력이 약합니다.

그 이유는 코팅이 너무 얇기 때문에 코팅 양을 늘려야한다. 코팅의 점도가 너무 낮고, 코팅의 점도 값이 증가되어야한다. 캘린더 링의 압력이 너무 작고, 캘린더 링 온도가 불충분하며, 캘린더 링 온도가 증가하고, 압력이 증가된다. 가벼운 압력.

인쇄물이 캘린더 링 된 후 여덟 번, 표면이 쉽게 부서집니다.

그 이유는 온도가 너무 높아 인쇄물이 캘린더 링에서 너무 많이 탈수되고 수분 함량이 감소되어 종이 섬유가 부서지기 쉽고 캘린더 링의 작업 온도를 낮추어야하며 효과적인 조치는 인쇄물에 일정한 수분 함량을 유지하기 위해 취한 것. 캘린더 링시에는 압력이 너무 커서 인쇄물의 신장 및 소성이 감소되고 인성이 저하되며 캘린더 링시 압력이 감소 될 수있다. 유약 도료의 후 처리 적합성이 낮 으면 후 처리 적합성을 다시 선택해야합니다. 유약 코팅; 후 처리 조건이 적절히 선택되지 않고 사후 처리 조건이 캘린더 인쇄 후 인쇄물의 적합성에 맞게 조정될 수 있습니다.

아홉째, 캘린더 링 후 양면의 필름 표면의 밝기가 일정하지 않다.

그 이유는 : 캘린더 링에서 글레이징 벨트의 양면 압력이 같지 않거나 글레이징 벨트의 양쪽에 마모가 일치하지 않기 때문입니다. 유약 벨트의 양면 압력을 동일하게 조정해야하며 고온 가압 롤러와 운반 롤러 사이의 평행도를 조정해야합니다. 유약 벨트는 양쪽에 단단히 조여져 고르게 착용됩니다. 그것은 유약 코팅의 양면에서 불균일 한 두께 일 수도있다. 계량 롤러와 코팅 롤러 사이의 평행 및 간격을 확인하기 위해 유약 코팅 메커니즘을 조정해야합니다. 양면의 코팅 두께는 가능한 한 균일합니다.