첨가제 기술은 포장 및 인쇄 업계에 큰 의미가 있습니다.
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플라스틱 및 잉크 가공 제조 공정에서 주원료 인 매트릭스 수지 이외에 플라스틱 및 잉크의 특성이 개선되거나 가공 특성이 개선 된 수지에 몇 가지 물질을 첨가 할 필요가 있습니다. 플라스틱 및 잉크. . 첨가제는 유기 물질과 무기 물질을 모두 가지고 있습니다. 단일 및 혼합; 저 분자량 및 고 분자 모두. 플라스틱, 포장 및 잉크 산업 분야의 첨단 가공 기술의 폭 넓은 적용으로 인해 포장 및 인쇄 업계의 기술 혁신의 중요한 부분 인 첨가제 기술이 점차 업계 혁신의 중심으로 자리 잡았습니다.
플라스틱의 가공 특성 및 성능 향상
첨가제 기술은 플라스틱의 가공 특성, 필름의 기계적 성질 (수축, 강성 등), 전기적 성질 (전하 이동도, 대전 방지 성 등), 광학 특성 (예 : 광택, 헤이즈, 등), 내후성 (항산화, 자외선 차단, 고온 및 저온 적응) 및 포장재 사용이 포함됩니다. 예를 들어, 필름 및 포장 백의 생산에서 필름의 표면 특성 및 마찰 계수는 중요한 기술적 지표입니다. 필름의 마찰 계수는 첨가제 (주로 안티 블로킹 제)의 종류, 양, 입자 크기, 형태, 분 산성 및 처리 정도와 관련이있다. 예를 들어, 이축 연신 폴리 에스테르 필름에 일반적으로 사용되는 첨가제는 SiO2, TiO2, CaCO3, AL2O3, MgO 등이다. 첨가량이 증가함에 따라, 필름의 표면 거칠기가 증가하고 마찰 계수가 감소한다. 필름의 마찰 계수를 0.3-0.4 범위의 값으로 줄이십시오. 인쇄 및 알루미늄 도금 공정에서, 잉크, 알루미늄 층 및 플라스틱 필름 사이의 결합력이 향상 될 수있다. 고속 자동 충전기의 요구 사항을 충족시키기 위해 일부 백은 백의 내부 표면에 일정한 부드러움을 가져야합니다. 필름은 폴리에틸렌 입자와 같은 내부 층 재료에 올레산 아미드와 같은 일정량의 슬립 제를 첨가함으로써 평탄화된다. 올레산 아미드는 폴리에틸렌과의 상용 성이 좋지 않기 때문에 분자가 필름 표면으로 쉽게 이동하여 약한 계면 층을 형성합니다. 슬립 제의 함량이 너무 높으면, 계면 층이 잉크, 접착제 및 필름 표면 사이의 접착력을 약화시켜 인쇄 및 건식 공정의 품질에 영향을 미친다. 우리는 일반적으로 폴리에틸렌 필름의 내부 표면의 운동 마찰 계수가 0.2-0.4의 범위가되도록 요구합니다. 폴리에틸렌 필름을 블로잉 할 때, 매우 적은 양의 저 분자량 플루오로 중합체를 첨가하면 선형 저밀도 폴리에틸렌 (LLDPE), 메탈로 센 촉매 폴리에틸렌 (methyleneene catalyzed polyethylene)의 가공 및 필름 형성 특성을 효과적으로 개선하고 폴리에틸렌 수지를 감소시킬 수있다. 고온 및 높은 다이 커팅 상태에서의 점도는 용융물과 스크류, 배럴 및 다이 (립) 사이의 마찰을 감소시키고, 특히 필름의 표면 품질을 향상시킨다. 정전기 방지제는 플라스틱 필름의 전기적 특성을 향상시키고, 전하 이동도를 향상 시키며, 표면 정전 하를 감소시키고, 인쇄 및 합성 동안 플라스틱 필름의 고속 처리를 용이하게하며, 충전 분말 제품 공정의 효율을 향상시키고, 포장 봉지의 밀봉 강도. . 고온 및 고속 다이 커팅 공정에서, 첨가제는 휘발성 물질을 생성하기 쉽고, 포장재가 악취를 유발한다. 따라서 포장 된 제품에 사용되는 포장재의 요구 사항에 따라 첨가제를 선택할 필요가 있습니다.
플라스틱 소재의 기능성 향상
점착제를 폴리에틸렌 수지에 첨가하면 필름 표면의 점착성이 증가한다. 폴리에틸렌 수지에 기상 녹 방지제를 첨가하여 기상 녹 방지 기능을 갖는 방청 피막을 형성하고, 포장 금속 제품에 기상 녹 방지 효과를 부여한다. 특히, 플라스틱 포장재에 생분해 제, 광분해 제 및 열 산소 분해제와 같은 분해 촉진제를 첨가하면 플라스틱 폐기물의 환경 오염을 효과적으로 줄일 수 있습니다.
잉크 처리 및 사용의 중요성
색소, 첨가제, 결합제, 충전제, 용제 등으로 구성되는 유기계 시스템은 각종 화학 물질의 종류 및 성질이 다양하므로 각종 물질의 상용 성을 높이고 안료 및 필러의 활성을 높이고, 잉크 특성을 만드십시오. 좋은. 일관된 색상, 광택, 좋은 잉크 필름 강도, 마찰 저항, 내 산화성 등과 같은 더 나은 인쇄 성을 달성하십시오. 잉크에 첨가되는 첨가제의 양은 적지 만 잉크의 점도, 건조 특성 및 색상에 중요한 영향을 미친다. 잉크에 사용되는 첨가제는 주로 가소제, 속건 제, 천천히 건조제 등 다양한 종류가 있습니다. 화학 흡착 및 물리적 얽힘을 갖는 바인더는 잉크에서보다 현저한 효과를 갖는다. 연결 재료는 인쇄 잉크 시스템에서 안료, 연결 재료 및 필러 사이의 친화력에 유리하며, 잉크의 접착 및 기계적 강도를 향상시키고, 잉크 필름의 두께를 감소시키고, 떠 다니는 색상 및 꽃 피는 현상을 방지한다 인쇄 프로세스를 제거합니다. 나이프 와이어 또는 페이스트 플레이트와 같은 품질 사고가 발생합니다. 잉크 저장 기간이 연장된다. 잉크에 사용되는 대전 방지제는 잉크의 정전기 방지 성능을 향상시키고, 인쇄 속도를 증가 시키며, 정전기에 의한 다양한 인쇄 품질 문제를 제거 할 수있다. 첨가제 및 그 함량은 인쇄 된 기판의 기본 특성, 예를 들어 전기적 특성, 인쇄 적성 및 주변 온도 및 습도의 차이를 포함하는 공정 조건에 따라 선택된다. 주변 습도가 크면, 인쇄 속도가 빠른 조건에서 필름이 건조하기 쉽지 않고 인쇄 후 필름이 달라 붙는 경향이 있습니다. 따라서, 신속 건조제가 적절하게 첨가되어야하고, 잉크 내의 산화 촉진제의 함량이 감소되어야한다; 그렇지 않은 경우 환경이 비교적 건조한 경우에는 천천히 건조제를 적절히 첨가해야합니다.
매트릭스 수지의 모든 조건, 공정 조건, 재료 특성 및 기술적 요구 사항을 충족시킬 수있는 첨가제가 없습니다. 실제 생산에서는 다양한 첨가제의 구성을 과학적으로 선택하고 최적화하여 다양한 첨가제가 상승 작용할 수있는 경우가 종종 있습니다. 프로세싱은보다 포괄적 인 성능을 얻을 수 있습니다.