일반 잉크에 자외선 (UV) 코팅 추가 (2)
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일반 잉크에 자외선 (UV) 코팅을 결합한 경우 먼저 프라이머에 확산 코팅을 사용하는 것이 일반적입니다. 보통 오프셋 잉크 및 자외선 (UV) 코팅은 호환되지 않는 화학 물질이며이 중간 코팅은 짧은 시간 내에 젖은 습한 형태로 시트에 적용해야합니다. 수성 확산 합성 용액은 고체를 약 40 내지 45 % 함유하고, 수분을 첨가함으로써 온도에 따라 변화하는 유동 저항 (점도)을 조절할 수있다.
일단 확산 코팅이 시트에 적용되면, 상당한 양의 수분이 기재 내로 유입되어야하고, 일부는 휘발 때문에 사라질 것이다. 이 때만 폴리머가 결합하여 견고한 코팅 필름을 형성합니다. 연결 과정에서 프라이머는 가능한 빨리 건조되어야합니다.
건조 속도, 유연성, 침투력, 견인력, 유동 저항 (점도), 광택 및 접착력은 사용 된 기재 및 첨가제에 따라 달성 될 수있다.
본딩 및 밸런싱 요소로 채움
사용 된 프라이머의 종류와 양이 증가함에 따라 중요한 기능이 분명합니다.
특히 높은 잉크 적용 범위를 갖는 표면에서는 성분의 양과 혼합이 변화하여 프라이머의 상황에 영향을 미치며, 이는 더욱 현저합니다. 그림 4와 5는 이러한 관계를 보여줍니다.
1 cm 당 13 cm3의 그물을 18 cm3의 질감을 낸 에나멜로 바꿔줌으로써 UV (UV) 코팅층은 더 매끄럽고 광택이 더 높습니다 (사진 3과 4). 이 상황은 적용 범위가 높은 곳에서 더 분명합니다.
다양한 유형의 프라이머. 이 효과는 쉽게 식별 할 수 있습니다. 사진 5 (왼쪽)와 사진 6 (오른쪽)을 비교하면 왼쪽의 프라이머는 비교적 단단하고 광택이 좋습니다. 오른쪽에있는 뇌관은 부드러운 몸체 개발자를 포함합니다. 400 % 잉크 커버리지 표면에 단단하고 광택이있는베이스 코트를 적용하면 35 광택 점을 추가 할 수 있습니다. 100 % 잉크 커버리지 표면에서도 15 개 이상의 광택 점을 측정 할 수 있습니다 (그림 6). 소프트 바디 프라이머를 사용하면 심한 용지 변형은지면의 200 %에서만 볼 수 있습니다. UV 코팅에 적용하기 전에 표면이 매끄 럽듯이 마모가 심한 프라이머가 보입니다. 그러나 마찰에 저항하는 능력은 약화됩니다. 상대적 성분을 덜 사용하면 프라이머의 유형이 특히 강하다.
이러한 시험은 코팅 장치 사이의 건조가 매우 중요하다는 것을 명확하게 보여줍니다. 자외선 (UV) 코팅을 적용하기 전에 건조 시간과 건조 조건이 충분하지 않으면 최고의 프라이머와 가장 효과적인 양으로 최상의 광택을 얻을 수 없습니다. 이러한 이유로 고품질 코팅 인쇄를 위해 두 개의 코팅 장치와 확장 된 건조 섹션을 사용하는 것이 좋습니다.
자외선 (UV) 코팅
오늘날 오프셋 인쇄는 주로 화학적으로 견고한 코팅을 사용합니다. 이러한 자외선 (UV) 코팅은 비히클, 화학 반응 희석제 및 광개시제를 포함합니다. 자외선 아래에서 코팅제를 확고하게 경화시킵니다. 자외선은 광개시제가 화학적 뿌리를 놓아 아크릴 레이트가 중합되도록합니다. 즉, 장쇄 네트워크 결합을 형성합니다. 산소가이 반응을 차단합니다.
양이온 성 고체 코팅의 경우 자외선은 이온을 시작합니다. 그것은 연동되어 단단한 상태를 만듭니다. 경화의 연속성 때문에 오랜 시간이 걸리지 만 완전히 경화됩니다. 반응 공정은 수분에 의해 저해되지만 양이온 자외선 (UV) 코팅 방법은 냄새가없고 완전하게 고체이기 때문에 주로 식품 포장에 사용됩니다. 우리의 테스트는 화학적 인 뿌리 솔리드 UV (UV) 코팅에 중점을 두었습니다.
달성 할 수있는 자외선 (UV) 코팅 층 및 광택
UV (UV) 코팅 성분을 늘리면 광택이 증가 할 수 있지만 (사진 9 및 10), 효과는 프라이머의 무게보다 적습니다. 시험 중, 자외선 (UV) 코팅의 양은 20 내지 30 입방 센티미터 / ㎡로 증가하였고, 광택은 잉크 층의 피복 율에 관계없이 10 포인트 증가 하였다. 자외선 (UV) 도료의 양을 결정할 때, 그것의 유동 저항 (점도)에 따라 부드럽게 도포하기가 너무 어렵다는 것을 잊지 마라. (사진 7과 8).
UV (UV) 코팅을 섭씨 40 도로 가열하면 유동성이 향상되고 광택이 높아집니다.
질감이있는 에나멜의 기하학은 페인트의 매끄러움에도 영향을줍니다. 로드 외에도 네트워크 케이블 상태가 중요한 역할을합니다.
거품이없는 코팅만으로도 광택이 우수합니다. 질감이있는 에나멜 구 덩이가 페인트로 채워지면 미세 거품이 페인트에 형성되어 미세 발포를 일으 킵니다. 이러한 상황은 페인트가 과도하게 교반되지 않도록하기 위해 소포제 개선과 적절하게 결합 된 페인트 순환 시스템과 결합 될 수 있습니다.
건조가 필요하다.
몇 초 이내에 색상과 광택이 인쇄물에 적용됩니다. 제조업체는 이러한 층을 액체에서 고체로 빠르게 변경하려고 시도하지만 고속 인쇄는 한계를 부과합니다. 따라서 공정은 적절한 건조 지원을 선택해야합니다.
건조는 생산 속도에 의해 결정됩니다.
고속 생산은 당연히 바람직하지만 설명 된 건조기는 설명 된 건조 방법에 대한 제한된 도움이 있음을 명심하십시오. 생산 속도가 증가함에 따라, 시트의 표면은 수용 가능한 열을 유지해야하고, 고체를 완전히 건조시키는 것은 어렵다. 인쇄 후에이 상황은 인쇄 된 용지를 직접 용지 더미에 놓고 용지 표면과 용지 밑면이 상호 작용합니다. 영향으로 상황이 보게되면이를 카운터 인쇄라고합니다. 자외선 (UV) 코팅 제품은 며칠 후에 안정화됩니다. 광택 및 본드 품질은 사용 된 잉크 및 유약 코팅에 따라 24 시간 후에도 달라질 수 있습니다. 그러나 변경 사항이 반드시 불리하지는 않습니다 (그림 7 참조).
빔이 고체 상태 인 후 코팅의 표면은 상태를 유지합니다. 건조한 후에는 아래에서 변화시키지 마십시오. 시트는 납품 구역에서 하나씩 차례로 적층되고 상당한 압력을받습니다. 따라서 첫 번째 인쇄 된 용지와의 접촉으로 인해 손상되지 않도록 인쇄 된 표면이 단단해야합니다. 이 단단한 표면은 적절한 빔 에너지를 생성하는 UV 광선에 의해 발생합니다.
건조는 배출물 스택의 온도를 상승시켜 역전사를 일으키거나 심지어 종이를 조각들로 붙입니다. 따라서 프레스의 가장 중요한 조합은 적절한 시간에 적절한 건조 에너지를 적용하는 것입니다. 따라서 기계를 인쇄 및 코팅 한 후에는 적외선 (IR) 램프 및 냉기 또는 따뜻한 공기 및 펌핑 지원이 실제로 필요합니다. 물 기반의 확산 코팅을 건조하려면 두 건조기 사이에 두 개의 건조 건조 부품을 사용하는 것이 좋습니다. 광택 효과를 결정하는 것이 오직 건조 시간 일 경우 광택에 영향을 미치지 않으면 서 생산 속도를 40 % 증가시킬 수 있도록 두 코터 사이에 전사 부품을 추가하십시오. 그림 8은 건조기의 출력 에너지가 생산 속도와 일치해야 함을 보여줍니다. UV의 출력 에너지는 기계 속도를 따르지 만 직선 모드는 따르지 않습니다. IR의 출력 에너지는 선형 모드이다.
생산 상황 : 속도가 빠를수록 좋습니다.
인쇄기의 속도가 증가함에 따라 광택도는 잉크 적용 범위에 따라 감소합니다. 상술 한 바와 같이, 형성된 "베이스 층"의 안정성은 개별 코팅층의 적용 간격마다 결정된다. 용지는 시간당 10,000 장의 속도로 유닛 간을 이동하며 잉크는 1 초 이내에 용지에 스며들 수 있습니다. 이 테스트를 통해 잉크가 정상 생산 속도로 침투 할 수 있습니다. 첫 번째 및 마지막 적용된 잉크의 광택을 비교하면, 결과는 최종 적용된 잉크의 광택이 좋지 않음을 보여줍니다. 이 상황을 참조하여 인쇄 레이아웃과 색상 순서를 정렬 할 수 있습니다. 그러나, 광택을 증가시킬 수는 있지만, 인쇄기의 속도는 증가하고, 보통의 잉크를 사용함으로써 광택은 저하된다. 이 잉크의 고유 한 문제점은 은폐 할 수없는 사실입니다. 그러나 잉크, 도료 및 컨디셔닝 건조기를 선택하고 조정하면 이러한 품질 저하를 최소한으로 줄일 수 있습니다.
요약하자면
자외선 (UV) 코팅으로 얻을 수있는 효과는 주로 기재에 달려 있습니다. 고광택 확산 코팅재로 특정 유형의 기재를 코팅하는 것은 기재 상에 자외선 (UV) 코팅을 적용하는 바람직한 효과를 잘 나타내 준다. 특히 도포량이 많은 경우 잉크가 광택을 감소시킬 수 있지만 밀도가 높은 안료와 잉크가 쉽게 침투되면 개선 될 수 있습니다. 잉크 조성물 및 그 프라이머 물질의 친 화성은 코팅 후 코팅 후 수일 동안 안정한 코팅층의 코팅 정도를 결정한다. 프라이머 물질의 종류와 양을 적절히 선택하면 얻을 수있는 광택 정도가 결정적입니다. 표면에 자외선 (UV) 코팅을 가하면 긁힘을 방지 할 수 있습니다. 동시에, 균일하게 코팅되면 빛나는 표면이됩니다. 특히 건조 부문에서 기계의 올바른 조합을 선택하고 재료와 잉크의 응축을 조정하면 인쇄물은 최상의 결과를 제공하며 여러 가지 전제 조건을 제공합니다.
제품 품질에 대한 요구가 지속적으로 증가하고 올바른 재료 선택, 적절한 프레스 조합 및 기계 작동 기술이 요구됩니다.
우리가 공부하는 과정은 특별한 응용입니다. 관련 파트너가 제공하는 정보는 인쇄 회사가 결과를 얻는 데 도움이됩니다. 이 연구는 사용자와 인쇄기, 코팅재, 잉크, 인쇄물 등의 제조업체 간의 협력이 매우 중요하다는 것을 보여줍니다. 어떤 회사도 혼자 할 수 없으며이 접근법의 모든 이점을 완전히 적용 할 수 있습니다.