일반적인 라벨 코팅 기술의 핵심을 간단히 살펴보세요!

바니싱은 라벨 표면에 무색 투명한 코팅층을 적용하는 것을 말합니다. 그 목적은 인쇄물의 광택을 향상시키고 얼룩과 습기로부터 보호하며 그래픽을 보호하는 것입니다. 일반적으로 바니싱은 전체바니싱, 스팟바니싱, 역바니싱으로 구분할 수 있다. 이 글에서 저자는 주로 이 세 가지 바니싱 기법을 설명하고, 그 특징과 사용 고려 사항을 심층적으로 분석합니다.

전반적인 바니싱
전체 바니싱의 특징

전체{0}}표면 광택 처리라고도 하는 전체 광택 처리에는 전체 라벨 표면에 무색 투명 광택 층을 적용하는 작업이 포함됩니다. 레벨링, 건조, 버니싱 및 경화 후 라벨 표면에 얇고 고른 광택 층을 형성합니다. 이는 라벨의 매끄러움을 향상시키고 인쇄된 그래픽에 세련된 마감을 제공합니다.

전반적인 바니싱은 라미네이팅과 다소 다르다는 점은 주목할 가치가 있습니다. 라미네이팅이란 인쇄 후 0.012~0.020mm 두께의 투명한 플라스틱 필름을 열이나 압력을 이용해 라벨 표면에 붙여 라벨과 플라스틱 필름을 접착시키는 공정을 말합니다. 그림 1(왼쪽)에 표시된 것처럼 사전-접착하는 데 열이 필요한 필름 소재와 그림 1(오른쪽)에 표시된 것처럼 압력을 가해 접착해야 하는 필름 소재입니다.

그림 1

라미네이팅 공정은 플라스틱 필름을 원료로 사용하기 때문에 환경적인 관점에서 코팅 공정이 라미네이션보다 친환경적입니다.{0}}특히 수성 코팅과 UV 코팅은 더욱 그렇습니다. 수성-기반 코팅은 무-독성, 무{5}}자극, 휘발성 유기 화합물이 없고 비용 효율적이며-널리 사용 가능한 재료를 사용합니다. 동시에 투명성이 높고 광택이 좋으며 장기간 강한 햇빛 아래서도 황변 현상이 발생하지 않습니다.- 또한 내마모성-및 긁힘 방지-성이 뛰어납니다. UV코팅은 용제를 거의 함유하지 않고, 경화에 필요한 에너지가 상대적으로 적으며, 잉크에 강하게 접착되어 견고하게 부착됩니다. 인쇄물의 표면은 내마모성과 화학물질에 대한 저항력이 더욱 강해지고 우수한 안정성을 유지하며 물과 에탄올로 청소할 수 있습니다. 전체적으로 UV-코팅 제품은 끈적임이 없고 경화 후 바로 적층이 가능해 다음 공정에 소요되는 시간이 많이 절약되고 생산 효율성이 향상됩니다.

일반 코팅 주의사항

라벨의 광택을 향상시키고 코팅의 품질과 원활한 생산을 보장하기 위해 전체 코팅 공정을 사용할 때 다음 네 가지 측면에 주의를 기울여야 합니다. 첫째, 코팅의 두께를 제어합니다. 둘째, 올바른 코팅을 선택하십시오. 코팅의 종류가 많기 때문에 기판의 유형과 코팅 방법에 따라 적합한 코팅을 선택해야 합니다. 셋째, 코팅의 점도와 표면 장력을 제어합니다. 둘 다 레벨링, 건조 속도 및 표면 광택에 영향을 미칩니다. 다양한 기질에 따라 점도를 조정하고 표면 장력을 모니터링하여 잉크 층보다 낮은지 확인하십시오. 그러면 코팅이 적절하게 젖고 접착되고 라벨 표면에 침투할 수 있습니다. 넷째, 코팅 속도, 도포량, 압력, 경화 장비 전력을 조화롭게 조정하고, 기재가 코팅을 젖고 흡수하는 방식에 따라 합리적으로 조정하십시오.

스팟 코팅
스팟 코팅 기능

스폿 코팅이란 라벨의 특정 눈에 띄는 부분에만 코팅을 적용하여 해당 부분을 더 밝고, 더 선명하고, 더 입체적으로 보이도록-하여 독특한 예술적 효과를 만들어내는 것을 말합니다. 일반적인 스팟 코팅 기술에는 스팟 광택, 스팟 매트, 스팟 눈송이, 스팟 프로스트, 스팟 폼, 스팟 굴절 및 스팟 주름이 포함됩니다.

스폿 코팅은 라미네이션 후 또는 인쇄된 품목에 직접 수행할 수 있습니다. 그러나 스폿코팅의 효과를 더욱 잘 부각시키기 위해 라미네이팅 후 적용하는 것이 일반적이며 대부분 무광택 필름(스팟{2}}코팅 제품의 약 65%)으로 적용됩니다. 그림 2는 라벨에 스폿 코팅이 미치는 영향을 보여줍니다.

그림 2

보시다시피, 부분 바니싱 처리된 라벨은 더 질감이 있고 입체적인 느낌을 주며{0}}라벨의 특정 부분에 더 높은 밝기, 투명도 및 내마모성을 부여하여 강한 시각적 효과를 만들어냅니다.

부분 광택 처리에 대한 참고 사항

부분 광택 처리는 스크린 인쇄 또는 플렉소그래픽 인쇄와 같은 방법을 통해 수행할 수 있습니다. 스크린 인쇄는 오프셋, 그라비아, 활판인쇄에 비해 잉크층이 두껍기 때문에 스크린 인쇄를 사용할 때 부분 바니싱 효과가 더 눈에 띕니다. 그러나 부분 바니싱을 위해 스크린 인쇄를 사용할 경우 다음 사항에 유의해야 합니다.

먼저, UV 바니쉬 배합은 겨울과 여름에 따라 다르기 때문에 바니시를 선택할 때 계절과 온도를 고려하는 것이 중요합니다. 일반적으로 겨울용 UV 바니시 포뮬라는 여름용 UV 바니시보다 경화 함량이 낮습니다. 여름에 겨울용 UV 바니시를 사용하면 경화가 불완전하고 끈적임 등의 문제가 발생할 수 있으며, 여름용 UV 바니시를 겨울에 사용하면 레벨링 불량, 버블링 또는 스키닝이 발생할 수 있습니다.

둘째, UV 바니시는 사용 전 충분히 저어주어야 합니다. UV 바니시는 다양한 화학성분이 혼합되어 만들어지기 때문에 장기간 보관할 경우 성분이 분리되거나 층이 생길 수 있으므로 잘 저어준 후 사용하는 것이 중요합니다.

역바니싱

역바니싱의 특징

역 바니싱은 부분 바니시와 부분 매트를 결합하여 특정 그래픽 영역에서 높은 대비를 달성합니다. 역바니싱 공정은 인쇄기나 오프라인에서 한 번에 완료할 수 있습니다.

역 바니싱을 사용하면 라벨 표면에 광택이 있는 거울과 같은 영역-과 무광택 반투명 영역 간의 대비가 나타나 더 강한 밝기 대비를 만들 수 있습니다. 이는 위조 방지 기능과 장식 목적으로 모두 사용될 수 있습니다.- 이 과정은 디자인의-고광택-광택이 없는 영역에 투명한 무광택 베이스를 오프셋 인쇄하는 것으로 시작됩니다. 그런 다음 전체-상면 코팅을 라벨에 적용하고 경화시킵니다. 탑코트는 베이스 레이어와 반응하여-고광택이 아닌-부분에 무광택 효과를 생성하는 반면, 베이스가 없는 부분은 고광택을 유지합니다.- 무{13}}광택 영역은 오프셋 인쇄로 처리되므로 정합이 매우 정확하여 고광택 영역에 정확한 인쇄 이미지가-보장됩니다.

그림 3

그림 4

그림 3, 4에서 보는 바와 같이 역바니싱(Reverse Varnishing) 공정을 이용한 라벨 제품이다. 그림 4에서 오른쪽 이미지는 라벨의 클로즈업을 보여줍니다.-광택 있는 영역과 불투명한 영역을 강조 표시합니다. 그림 5에서 라벨의 빨간색 인쇄 부분은 광택 효과가 있는 반면 흰색과 파란색 영역은 반투명 매트 효과를 나타냅니다.

역바니싱 팁

역바니싱 공정을 사용할 때는 몇 가지 사항을 염두에 두어야 합니다. 먼저 라벨의 일반 잉크가 완전히 건조되었거나 경화되었는지 확인합니다. 잉크층이 건조하지 않으면 바니시가 제대로 경화되지 않아 대비 효과를 얻을 수 없습니다. 둘째, 파일을 디자인할 때 작은 글꼴이나 패턴이 흐려질 수 있으므로 역바니시 효과를 위해 작은 텍스트나 작은 패턴을 사용하지 마십시오. 셋째, 반투명 질감의 섬세함은 프린터의 속도, 인쇄 압력, 바니시 두께, 바니시 유형 및 인쇄물의 매끄러움과 같은 요소에 따라 달라집니다. 프린터가 빠르게 실행되고 바니시 층이 얇으면 반투명 질감이 거칠게 보일 수 있지만, 인쇄물이 매우 매끄러우면 질감이 더 눈에 띕니다.

전반적으로 역 바니싱은 일반 바니싱이 할 수 없는 대비 효과를 얻을 수 있어 인쇄를 더욱 정교하게 만들고 마무리 터치를 추가하여 라벨 품질을 한 단계 높일 수 있습니다.

점점 더 엄격해지는 국가 환경 및 오염 통제 규정과 광택 있고 산뜻한 느낌의 인쇄물에 대한 소비자의 선호로 인해{0}}오늘날 경쟁이 치열한 시장에서 점점 더 많은 라벨 인쇄 회사가 다양한 마감 공정, 특히 바니싱을 채택하고 있습니다. 인쇄 후 마무리 작업에 작은 변화를 줌으로써 기업은 제품 디자인을 다양화하여 새로운 수요를 충족하고 환경에 적응하며 라벨에 더욱 강력한 시각적 효과를 부여할 수 있습니다.