이러한 핵심 요소를 확인하여 선물 상자 포장지 말림 문제를 해결하십시오!
외부 포장지는 선물 상자 생산의 주요 구성 요소 중 하나입니다. 이는 인쇄, 표면 마감, 다이{1}}커팅 및 라미네이션에서 중요한 역할을 합니다. 그러나 생산 과정에서 많은 요인으로 인해 종이가 말리는 경우가 많아 생산의 질서 있는 진행을 심각하게 방해합니다. 말림이 발생하는 주요 원인은 다음과 같습니다. 첫째, 용지 앞면과 뒷면의 수분 균형이 맞지 않습니다. 둘째, 표면 처리는 한쪽의 장력을 변화시킵니다. 셋째, 환경 변화는 종이의 안정성을 방해합니다. 넷째, 접착제의 물 분자가 종이의 표면 저항을 약화시킵니다. 또한, 재질의 품질 적응성, 표면 가공 설계의 합리성, 표준화된 공정 운영 등의 요인도 모두 외포장지 말림의 원인입니다. 이 문서는 포괄적인 문제 분석을 제공하고 효과적인 예방 조치를 공식화하여 궁극적으로 외부 포장지 말림을 제어한다는 목표를 달성합니다.
재료 선택
먼저, 선물상자에 필요한 원재료를 분석해 보면 두께가 다른 회색판지를 사용하는 것 외에 포장재, 모서리 덮개, 내부 라벨링, 샌드탑, 모서리 삽입, 풀지 등을 모두 주로 128g/m2, 157g/m2, 200g/m2의 코팅지로 포장합니다. 이러한 구성 요소가 생산 중에 말리면 품질과 생산 효율성에 상당한 영향을 미칩니다. 따라서 종이를 보관하거나 사용하기 전에 각 코팅지 배치에 대해 수분, 매끄러움, 광택, 코팅 강도, 흡수성, 건조도 및 기타 인쇄 및 후가공 적합성과 관련된 항목과 같은 주요 기술 지표에 대해 테스트해야 합니다.- 기술 표준을 초과하는 용지는 주의해서 사용해야 합니다. 합리적인 선택만이 정상적인 생산에 도움이 됩니다.
01/ 수분 함량이 종이 평탄도에 미치는 영향
생산 후 코팅지의 수분 함량은 안정적으로 유지되며 종이 표면은 매끄럽고 평평합니다. 외부 환경이 변하면 습도는 필연적으로 종이의 평탄도에 영향을 미칩니다. 비, 눈 또는 덥고 습한 날씨와 같이 주변 습도가 용지의 상대 습도보다 높을 때 용지는 다양한 양의 수분을 흡수합니다. 한쪽 면이 더 많은 수분을 흡수하면 용지가 반대쪽으로 말리게 됩니다. 주변 습도가 용지의 상대 습도보다 낮으면 용지에서 수분이 외부로 방출됩니다. 수분을 더 많이 잃은 쪽은 균형을 유지하는 능력을 잃고 수분이 손실되지 않는 표면을 향해 컬링됩니다. 따라서 환경의 상대 습도와 용지의 상대 습도 사이의 편차는 눈에 띄는 말림을 방지하기 위해 5% 이내로 제어되어야 합니다.
02/ 종이의 수량화와 평탄도의 관계
종이의 평탄도는 종이의 양과 밀접한 관련이 있습니다. 환경 변화에 대한 저항 측면에서 고수율 종이는 기질의 두께로 인해 저수율 종이보다 성능이 뛰어납니다-. 소량-량의 용지는 양면에 가해지는 응력이 약하므로 표면이 환경 습도의 영향을 받을 경우 컬링이 불가피합니다. 또한 라미네이션 중에 접착제의 수분이 고-정량 용지보다 저-정량 용지에 더 빠르게 침투합니다. 물 분자의 작용으로 저-수량 종이의 말림 속도는 고{10}}종이의 컬링 속도보다 훨씬 높습니다. 종이의 특성을 고려하여 외부 포장지를 선택할 때 공정 요건을 충족하는 한 소형- 크기 제품은 128g/m²의 코팅지를 사용하고, 대형- 크기 제품은 최소 128g/m²의 코팅지 또는 아트지를 사용해야 합니다. 이러한 선택은 제품 품질을 보장하고 생산 효율성을 향상시킵니다.
03/ 단면- 및 양면- 코팅과 종이 평탄도의 관계
코팅지는 양면 및 단면에 코팅할 수 있습니다.- 양면 코팅지는 가공 기술의 차이로 인해 기본적으로 양면의 응력이 동일하며 양호한 평탄도를 유지합니다. 단면-코팅지의 경우 한 면은 페인트로 보호되지만 다른 면은 습기 유입을 효과적으로 차단할 수 없습니다. 수분 함량이 증가하면 앞면과 뒷면의 균형이 무너져 수분-을 흡수하는 면이 코팅된 면으로 말리게 됩니다. 이것이 바로 단면-코팅지가 쉽게 말리는 경향이 있는 이유입니다. 따라서 선물 상자 프로세스를 설계할 때 단면{10}}코팅지를 최대한 피해야 합니다.
04/ 라미네이팅 공정이 종이 평탄도에 미치는 영향
합지코팅지는 종이의 한 면에 얇은 필름을 붙여서 만듭니다. 이 유형의 용지는 주로 금색과 은색 마감이 특징이며 UV 인쇄를 사용하여 인쇄됩니다. 이러한 유형의 용지에 대한 가장 중요한 기술 지표는 용지의 평탄성 외에 표면 필름과 용지 사이의 접착력입니다. 평탄도는 표면 필름의 장력에 따라 결정됩니다. 고{4}}장력 합지지의 경우 자연 환경, 특히 습도 변화가 큰 계절에 자연 환경과 접촉하는 한 종이의 앞면은 앞면과 뒷면의 흡수력이 다르기 때문에 완전히 방습-되는 반면, 뒷면은 환경에 매우 민감합니다. 공정을 엄격하게 제어하지 않으면 물 분자가 틈을 이용하여 컬링이 발생할 수 있습니다.
용지 말림을 줄이기 위해 공급업체는 뒷면에 추가적인 수분 흡수를 방지하는 백코팅 공정을 추가해야 합니다. 용지의 양면이 환경으로부터 격리되면 말림이 최소화됩니다. 따라서 선물 상자 장인정신을 디자인할 때 뒷면 코팅 공정을 고려해야 하며, 특히 소량의 종이를 사용할 경우에는 뒷면-코팅 과정을 고려해야 합니다. 또한, 겉포장지의 강성과 접착력을 고려하여 뒷면 코팅량은 3g/m2 내외로 조절해야 합니다. 이러한 복합 공정 설계는 기본적으로 인쇄 표면의 컬링을 해결하고 강성을 향상시키며 후속 공정을 위한 안정적인 기반을 마련합니다.
05/ 롤지의 보관주기가 종이 평탄도에 미치는 영향
낱장지는{0}}롤지를 절단하여 만들며, 코어 부분의 직경이 작습니다. 절단 전 롤 용지를 장기간 보관하면 결 방향이 기억되어 절단 후 용지가 잠시 방치됩니다. 환경 변화가 발생하면 용지 양쪽 끝이 말릴 수 있습니다. 따라서 종이 구매시에는 반드시 생산일자를 확인하시기 바랍니다. 생산 과정에서 긴급하게 필요한 종이의 경우, 정상적인 생산 과정에서 말림으로 인한 불확실성을 방지하기 위해 생산에 미칠 수 있는 잠재적인 영향을 신중하게 고려하십시오.
인쇄 작업 표준 및 제어
선물 상자 외부 포장 인쇄는 인쇄 요구 사항을 잘 충족하는 대량의 재료와 용지 평탄도를 사용하는 판지 상자 인쇄와 다릅니다.- 이에 반해 선물 상자의 표면 소재는 대부분 소량-소재입니다. 환경 제어, 기계 작동, 잉크 선택, 직원 기술 성과는 모두 각 단계에서 불안정하여 인쇄 품질 문제로 이어질 수 있습니다. 따라서 사용되는 인쇄 장비의 종류에 관계없이 프로세스 사양에 따라 엄격하게 작동해야 합니다. 강한 책임감이 있어야만 고품질의-제품을 인쇄할 수 있습니다. 반대로, 다음 공정에서 매끄러운 인쇄면을 제공하기 위해서는 다음과 같은 측면이 해결되어야 합니다.
01/ 작업장 온도 및 습도 조절
인쇄 작업장의 최적 작업 환경은 18~23도, 상대 습도는 55%~65%입니다. 인쇄물의 품질을 보장하려면 상대적으로 안정적인 온도와 습도의 생산 환경을 조성하는 것이 필수적입니다. 모두가 알고 있듯이 종이는 온도와 습도의 변화에 민감한 소재입니다. 주변 습도가 변하면 용지의 수분 함량도 변합니다. 종이의 수분 함량 역시 인쇄성과 밀접한 관련이 있습니다. 이러한 요인의 간섭으로 인해 용지 변형은 불가피하며 수분 함량 증가 또는 감소, 인장 강도 및 표면 강도 감소, 인쇄 중 정전기 등 용지의 다른 특성에 변화를 일으켜 이중{9}}인쇄가 발생할 수 있습니다. 따라서 인쇄 작업장의 온도와 습도를 조절하는 것은 용지 말림을 방지하는 가장 중요한 작업입니다.
02/ 종이 수분 함량 조절
선물상자 생산 과정에서 제품 품질에 영향을 미치는 주요 요인은 수분입니다. 환경 습도부터 종이 수분 함량까지, 인쇄 기계 수분부터 라미네이팅 접착제의 수분 함량 제어까지, 이 모든 것이 안정적인 생산을 방해할 수 있습니다. 따라서 인쇄 제작 전에 먼저 용지 수분 함량을 테스트해야 합니다. 8% 미만의 용지는 기본적으로 안정적이지만 용지가 물을 잃거나 흡수하면 용지의 평탄도에 영향을 미칩니다. 따라서 종이 수분 함량 제어는 주로 원지 제어에 중점을 둡니다. 둘째, 종이의 인쇄되지 않은 면을 밀봉하면 환경 요인에 대한 종이의 민감도가 줄어듭니다. 일반적으로 원지의 수분 함량이 제어된 범위 내에 있으면 인쇄 표면의 말림 정도가 가장 적습니다. 또한 생산 및 운송의 모든 단계에서 완전히 포장된 포장 보호 기능을 사용하여 종이의 수분 함량을 안정적으로 유지함으로써 제품 컬을 줄입니다.
03/ 기타 수분 조절 및 첨가제 사용
인쇄 중 판 표면의 수분 전달은 필수이지만 표면 수분을 엄격하게 제어해야 합니다. 플레이트 오염 방지 원칙에 따라 수분 관리는 적을수록 좋습니다. 인쇄판 표면에 습기가 너무 많으면 종이 코팅이 벗겨져 잉크 품질에 영향을 미칠 뿐만 아니라 종이가 수축되어 그래픽 및 텍스트 등록의 완전한 재현과 도트 재현에 영향을 미칠 수 있습니다. 또한 일부 수분이 잉크에 침투하여 잉크 유화를 일으킬 수 있습니다. 유화 후, 종이에 대한 잉크의 침투력이 강화되어 잉크 흔적 산화 및 필름화 효과가 약해지고 인쇄물의 건조가 느려지거나 표면이 끈적거리는 현상이 발생합니다. 인쇄된 표면의 말림을 보다 효과적으로 방지하기 위해 주름 방지 첨가제를 잉크에 첨가할 수 있습니다.- 이러한 첨가제는 절반의 노력으로 컬링 효과를 두 배로 높일 수 있지만, 첨가량에 주의를 기울여야 하며, 인쇄 표면의 잉크 면적과 용지 종류에 따라 결정해야 합니다. 적절하고 표준화된 사용은 컬 방지에 매우 유익합니다.-
다양한 작업장의 온도 및 습도 차이 제어
선물 상자의 전체 생산 과정은 골판지 상자보다 길다. 프런트엔드-인쇄부터 백엔드 생산까지-부품의 개별 처리부터 조립 및 조립까지 모든 작업이 서로 다른 작업장에서 순차적으로 처리됩니다. 여러 공정이 참여하기 때문에 온도와 습도의 일관성이 필요합니다. 온도와 습도가 가까워져야 제품의 품질 안정성이 확보될 수 있습니다. 불일치가 통제된 범위를 초과하면 제품의 적합성이 감소하여 원활한 생산에 영향을 미칩니다. 따라서 우리는 다운스트림 작업장의 온도와 습도가 인쇄 작업장의 온도와 습도에 가까워야 합니다. 동일한 환경에서 재료의 물리적 변화만 안정적으로 유지될 수 있습니다.
그러나 현실에 따르면 하위 작업장에서는 일반적으로 이 표준을 충족하기가 어렵습니다. 많은 장비가 관련되어 있기 때문에 기계 간의 열 방출로 인해 주변의 수분이 일부 흡수되고, 이러한 작동 상태로 인해 온도와 습도가 지속적으로 변동하게 됩니다. 로더와 종이 트레일러의 빈번한 출입으로 인해 작업장을 외부 세계로부터 격리하는 효과가 제한되고 약화됩니다. 통제 목표를 완전히 충족하는 것은 여전히 어려운 일입니다.
이러한 문제를 고려하여 입구와 출구만 변경이 가능하며, 인쇄 작업장과 마찬가지로 주변 온도와 습도를 안정적으로 유지하면서 온도 안정성을 확보하기 위해 수분 분사 시스템을 설치해야 합니다. 또한 자동 리프팅 시스템을 메인 도어에 설치해야 합니다. 즉, 차량이 올라가고 닫히므로 도어가 효과적으로 격리됩니다. 안정적인 실내 환경이 있어야만 이전 공정에서 반입된 반제품이 일정한 온도와 습도를 유지할 수 있습니다. 이러한 조건에서는 반제품의 가공 품질이 -영향을 받지 않습니다.
후속 핫 스탬핑 및 다이{0}}컷팅 공정과 같은 라미네이팅 공정에는 많은 열원이 있습니다. 이러한 열원의 대부분은 라미네이팅 기계와 핫멜트 접착 기계에서 발생합니다. 작동 중 방출되는 열과 습기는 주변 환경에 미묘한 변화를 일으킬 수 있습니다. 이들 장치는 모두 생산라인의 시작 부분에 있기 때문에 다수의 생산라인이 나란히 늘어서 있어 열과 습기를 국부적인 순환으로 제한하게 되어 생산라인 앞부분과 뒷부분의 온습도 차이가 발생하게 된다. 이 차이는 접착제 코팅 후 외부 포장에 영향을 미칩니다. 이를 해결하려면 작업장의 공기 순환을 개선해야 합니다. 공기가 완전히 순환되도록 선풍기를 반대 방향으로 불어주시고, 제품에 직접 바람이 불지 않도록 에어컨의 방향을 조절하세요. 이러한 조정을 통해 작업장 온도는 18~23도, 상대 습도는 55%~65% 사이로 안정화되어 일관된 균형과 원활한 제품 생산이 보장됩니다.
외주공장 생산관리 및 통제
선물 상자 생산은 표면 마감 기술을 겹겹이 쌓아 제품을 더욱 매력적으로 만들어 더 많은 사람들의 호감을 끄는 다중{0}}공정 디자인 프로세스입니다. 완벽한 공정 결과를 얻으려면 생산 공정 간의 협업이 필요합니다. 그러나 대부분의 공장에는 다중 프로세스 제조 및 장비 구성이 없으므로 제품 제조를 완료하려면 여러 아웃소싱 제조업체의 지원과 조정이 필요합니다. 그러나 우리가 직면한 대부분의 아웃소싱 제조업체는 다양한 수준의 통제권을 갖고 있습니다. 일부는 개방형-이고, 일부는 온도 제어 시스템이 없고, 일부는 단일 장비를 갖추고 있습니다. 문과 창문은 무결성이 부족하고 내부와 외부의 온도가 동일하며 건조{7}}습한 환경은 불가능합니다. 반제품이 이러한 환경에 유입되면 종이는 환경적 불확실성의 영향을 받아 기능이 변경될 수 있습니다. 기본적인 보증이 없으면 어떤 제품이든 자신에게만 의지할 수 있습니다.
이를 고려하여 자격을 갖추고 규정을 준수하는 아웃소싱 공장을 선택하는 것이 특히 중요합니다. 첫째, 공장의 경영이 요구사항을 충족하는지, 기술 수준이 공정 표준을 충족하는지, 공정 운영이 다{3}}배치 생산에 안정적인지, 생산 계획이 질서 있고 표준화되어 있는지 등을 검토하고 평가해야 합니다. 검사를 통과한 제조업체만 적격 공급업체 목록에 포함될 수 있습니다. 동시에 이러한 아웃소싱 공장은 다양한 제품에 대한 타겟 아웃소싱을 통해 분류 및 관리되어야 합니다. 이는 표준 이하의 제품을 제거하는 가장 좋은 방법입니다.
반제품 운송 프로세스 관리 표준-
모든 제품은 생산이 완료되기 전에 반{0}}제품으로 간주됩니다. 이러한 반제품은 작업장에서 작업장으로, 아래층에서 위층으로, 실내에서 실외 작업으로 표면 처리 과정에서 이송 공정을 거칩니다. 각 시나리오에는 차이가 있으며, 규제되지 않은 작업이나 공정 프로그램에 대한 임의 조정은 반제품 자체의 물리적 특성에 영향을 미칩니다. 각 프로세스를 엄격하게 제어하지 않으면 어떤 링크에 결함이 있는지 알 수 없으므로 문제 해결이-더 어려워집니다.
따라서 공정 운영 표준을 확립하고, 완성된 부품을 보호하기 위해 스트레치 필름을 신속하게 사용하는 것이 필요합니다. 다양한 종이 랩에는 레이어 수에 대한 명확한 요구 사항이 있으며 필름 사이의 임의 랩이나 간격은 절연을 제공할 수 없습니다. 가장 중요한 문제는 야외에 방치된 반-제품입니다. 봄, 여름, 가을, 겨울, 비, 눈, 온도 및 습도의 영향을 받는 이 반{4}}제품은 약간의 수분을 흡수하거나 방출합니다. 시간이 지남에 따라 늘어나거나 줄어드는 것 외에도 주름, 물결 모양의 표면이 생기고 컬링이 불가피합니다. 이러한 문제는 다음 생산 공정에서 정상적인 생산을 방해하여 생산 진행에 심각한 영향을 미치고 배송 지연을 초래합니다.
라미네이팅 공정 제어
접착 공정은 선물 상자 생산에 없어서는 안될 부분입니다. 장착 과정에 대한 과학적이고 표준화된 제어는 용지가 평평한지 확인하는 중요한 단계입니다. 온도, 습도, 가공조건, 운영기준 등 주요 관리사항은 제품 품질과 밀접한 관련이 있습니다. 또한 코팅량도 작업에 있어서 중요한 부분입니다. 과도한 코팅은 접착제의 폴리머를 서로 뭉치게 하여 좋은 인장력을 방해하고 그들 사이의 가장 강한 인력이 영향을 받아 결합이 아닌 충전재 역할만 합니다. 다량의 접착제가 축적되어 폴리머 사이의 수분이 쉽게 증발하는 것을 방지하여 대부분의 접착제가 종이 표면에 남게 되어 양면의 균형이 깨지고 일방적인 응력 하에서 컬링 조건이 생성됩니다.
따라서 라미네이팅 프로세스는 디지털 방식으로 제어되어야 합니다. 먼저 온도가 18~23도, 상대습도가 55%~65%에 도달하는지 확인하세요. 다음으로 접착제 점도를 테스트합니다. 흰색 라텍스 점도는 3000cPs 이상, 고형분 함량은 45% 이상, 코팅량은 31±2g/m2이어야 합니다. 동물성 단백질 젤을 완전히 녹인 후 고르게 저어준 후 농도는 55±2%에 도달하고 코팅량은 일반적으로 33±2g/m2로 조절됩니다.
물론 계절의 변화로 인해 온도와 습도의 변화가 발생하므로 접착제의 기술 사양과 개봉 시간도 조정되어야 합니다. 예를 들어, 동물성 단백질 접착제에는 겨울, 봄, 여름에 대한 공식 표준이 있습니다. 여름에는 온도가 높을 때 접착제 개방 시간을 연장해야 합니다. 겨울에는 온도가 더 낮고 변동성이 낮을 때 접착제 개방 시간이 그에 따라 단축됩니다. 접착제의 종류에 관계없이 수량 조절이 중요합니다. 도포량은 롤러 사이의 간격에 따라 달라집니다. 가장 정확한 방법은 줄자를 사용하여 프로세스를 수정하는 것입니다. 양면의 기술 매개변수가 일치하면 인쇄 표면 코팅의 균일성을 시각적으로 관찰합니다. 그런 다음 집게손가락을 종이의 접착층에 담그세요. 손가락이 닿는 곳마다 외부 포장지가 들어 올려 즉시 떨어지며, 이는 코팅량이 기본적으로 장착 및 접착 요구 사항을 충족함을 나타냅니다.
이 테스트 방법은 간단하지만 초기 탐지 목적에 적합합니다. 초기 검사를 마친 후 정확한 교정을 위해 계량 방법을 사용합니다. 구체적인 방법은 포장 면적을 계산하고, 포장지의 무게를 재고, 접착제를 바르고,-전체 포장 자재의 무게를 재는 것입니다. 코팅량이 기준치에 도달해야만 생산이 시작됩니다. 코팅량을 결정한 후에는 접착제 개봉 시간과 작동 간격 간의 관계도 고려해야 합니다. 전송 거리가 너무 길면 접착막 형성이 조기에 실패하여 접착제 품질에 심각한 영향을 미칩니다. 따라서 글루 코팅이 완료된 후에는 종이가 변형되기 전에 라미네이팅을 마무리하는 것을 목표로 그레이보드와 카드홀더를 이용하여 최대한 빠르게 라미네이팅을 하는 것이 좋습니다. 이는 컬링이 생산에 미치는 영향을 최대한 최소화할 수 있습니다.
라미네이션 공정 제어
대부분의 선물 상자 외부 포장지는 라미네이션 공정을 사용하여 제품 표면의 미화 및 보호 기능이 뛰어납니다. 그러나 특정 불규칙한 작업으로 인해 외부 포장지의 평탄도가 영향을 받습니다. 일반적으로 필름 표면의 장력에 따라 컬링 방향이 결정됩니다. 외부 포장 종이가 위쪽으로 말려 있으면 필름이 너무 팽팽하다는 뜻입니다. 외부 포장지가 아래쪽으로 말려 있으면 필름 장력이 너무 낮은 것입니다.
라미네이션 과정에서 작동 중 필름의 장력은 약간 다릅니다. 영화의 시작 부분과 끝 부분의 긴장감은 다릅니다. 전체 롤 시작 시 장력은 상대적으로 낮지만 롤이 진행됨에 따라 장력이 증가합니다. 따라서 적층 공정에서는 장력 변화와 시기적절한 조정에 주의를 기울여야 하며, 이전 단계와 후속 단계의 장력 차이를 최소화하여 제어 가능성과 안정적인 장력을 보장해야 합니다. 장력 제어가 공정 기술 요구 사항을 충족하는지 여부는 간단한 방법을 사용하여 확인할 수 있습니다. 먼저 적층 인쇄 표면을 가져와 열을 완전히 방출합니다. 그런 다음 다용도 칼을 사용하여 인쇄 표면에 5cm x 20cm 길이의 종이 조각을 자릅니다. 결 방향을 따라 인쇄 표면의 각 측면에서 스트립을 선택한 다음 인쇄 표면의 상단 및 하단에 수직으로 스트립을 자릅니다. 필름 면이 아래로 향하도록 테이블 위에 놓고 약 20분 동안 변화를 주의 깊게 관찰합니다. 표면이 평평하고 변화가 없으면 필름 장력이 적절한 것입니다. 위쪽으로 말리면 멤브레인 장력이 너무 빡빡하다는 의미입니다. 아래쪽으로 말리면 장력이 부족함을 나타냅니다. 이 경우 특정 상황에 따라 멤브레인 장력을 조정해야 합니다. 다양한 유형의 장비는 실제 조건에 따라 결정되어야 합니다.
또한, 장력을 잘 조절하면서 작업 속도를 표준화된 방식으로 조절해야 하며, 적층 속도는 20~30m/min을 합리적으로 유지해야 합니다. 또한 롤러의 온도 조절을 가볍게 여겨서는 안 됩니다. 온도가 너무 높으면 필름이 수축 및 변형될 뿐만 아니라 주름과 기포가 발생하고 종이 내부에 과도한 열이 축적되어 이형 시간이 길어집니다. 제때에 온도가 방출되지 않으면 환경 요인으로 인해 온도가 변동되어 후속 공정에 어려움을 겪게 됩니다. 마지막으로, 사용되는 종이의 종류에 관계없이 표면 마감 공정에서 라미네이션을 사용하는 한 종이결이 필름 결과 수직으로 교차하는 것이 좋습니다. 이는 인쇄 표면의 평탄도를 향상시킬 뿐만 아니라 후속 처리도 용이하게 합니다.
백엔드 프로세스 제어-
많은 선물 상자 포장지는 역방향 인쇄, 눈꽃송이, 반투명 코팅과 같은 -인쇄 후 공정을 사용하는 경우가 많습니다. 이러한 공정은 UV 경화에 크게 의존합니다. UV 잉크 경화는 적합성과 접착력을 향상시키지만 종이는 고온-강한 빛 아래서 많은 양의 수분을 잃습니다. 수분 함량이 감소하여 열 저장이 극대화됩니다. 표면 처리 첨가제로 인해 열의 완전한 방출이 방해됩니다. 급속 방출이 가능한 유일한 영역은 종이 뒷면인데, 환경 요인이나 물 분자에 노출되면 빠르게 방출될 수 있습니다. 이곳에서 수분 흡수 과정이 진행됩니다.
충분한 수분이 흡수되면 종이는 필연적으로 위로 말리게 됩니다. 따라서 인쇄 후 작업 중에 수동 용지 수집을 장비 끝에 설정해야 합니다.- 주된 목적은 종이를 흔들어 완성된 인쇄면에 바람을 불어넣어 종이 사이의 틈으로 적절한 양의 공기가 들어갈 수 있도록 하여 내부 열을 방출하고 환경 적응성을 향상시키는 것입니다. 인쇄면의 온도가 내려간 후 발판을 다시 부은 후 스트레치 필름으로 감싸 밀봉합니다. 완전히 적응된 공정을 위해 사용하기 전에 가공 작업장에 12시간 이상 방치해야 합니다. 테스트를 거쳐 프로세스 기술 요구 사항을 완전히 충족한 후에만 생산 일정을 잡을 수 있습니다. 이러한 간단하고 편리한 작업은 표면 컬링이 생산에 미치는 영향을 줄여 제품 품질을 어느 정도 보장합니다.
종이 가공 기술을 최적화하여 종이의 표면 장력을 안정시키고 수분 함량을 적정 범위 내로 유지합니다. 인쇄 공정의 요구 사항을 충족하는 재료를 사용하면 공정 간 생산이 질서정연하게 이루어질 수 있습니다. 질서는 안정성을 의미하며 안정성은 효율성을 높이고 비용을 절감합니다. 또한 -현장 관리 수준과 린(Lean) 생산 관리를 적극적으로 장려하여 기업의 건전한 발전을 위한 조건을 조성합니다.