매엽 오프셋 인쇄에서 인쇄 잉크 필름의 이유와 처리
우리는 심천 중국에서 큰 인쇄 회사입니다. 우리는 모든 도서 간행물, 하드 커버 책 인쇄, 종이 표지 책 인쇄, 하드 커버 노트북, sprial 도서 인쇄, 안장 stiching 도서 인쇄, 소책자 인쇄, 포장 상자, 달력, 모든 종류의 PVC, 제품 브로셔, 메모, 아동 도서, 스티커, 모두 제공합니다 특수 종이 컬러 인쇄 제품, 게임 cardand의 종류 등등.
자세한 내용은 다음을 방문하십시오.
http://www.joyful-printing.com. 오직 ENG 만
http://www.joyful-printing.net
http://www.joyful-printing.org
이메일 : info@joyful-printing.net
인쇄 공정 중 제 시간에 기판의 표면 상에 잉크가 고정 될 수 있는지 여부 및 인쇄가 완료된 후에 신속하게 건조 될 수 있는지 여부는 인쇄물의 품질 및 생산 효율에 직접적인 영향을 미친다. 시간이 지나면 잉크가 마르지 않으면 인쇄물 뒷면이 더럽고 끈적 거리며 다음 인쇄 세트를 입력 할 때 뒷면 겹침 인쇄 또는 색상 혼합이 발생하여 인쇄 후 생산 기간에 영향을줍니다. 그래서 우리는 잉크를 기판의 표면으로 옮기고 나서 빠르게 고착시키고 말리기를 원합니다. 아래에서는 낱장이 찍힌 오프셋 인쇄기에 나타나는 잉크 (이하 오프셋 인쇄라고 함)의 건조 문제를 분석해 보겠습니다.
이 문제를 해결하려면 먼저 다음과 같은 문제를 이해해야합니다.
건조한 형태의 잉크
오프셋 인쇄에 사용되는 잉크에는 세 가지 주요 유형이 있습니다.
침투 건조 (주로 인쇄시 잉크 중 저점도 성분의 침투에 의존하여 고점도 성분 인 <수지 및="" 안료="">를 필름의 표면에 남겨 필름을 형성 함)
산화 중합 건조 (공기 중의 산소와 반응, 건조한 식물성 기름 분자가 네트워크와 같은 고분자 구조로 3 차원 공간적으로 분포합니다.)
UV 건조 (감광성 재료를 잉크의 바인더에 첨가하고, 활성화 된 원자 또는 원자단을 특정 파장의 자외선의 조사 하에서 분해하고, 불포화 결합을 함유하는 잉크 성분을 분자를 가교 결합시키고, 잉크는 필름으로 고형화된다.).
<실제로 휘발성="" 건조,="" 적외선="" 건조,="" 전자="" 레인지="" 건조,="" 열풍="" 건조와="" 같이="" 잉크를="" 건조하는="" 방법에는="" 여러="" 가지가="" 있지만="" 현행="" 매엽="" 오프셋="" 인쇄기에는="" 여전히="" 사용량이="">
잉크 조성
잉크의 조성은 주로 안료, 결합제, 충전제 및 보조제로 구성되며, 건조 방법을 결정 짓는 주성분은 바인더이다. 바인더의 조성은 다르며, 건조 메커니즘도 상이하다.
현행 매엽 인쇄에서 우리는 주로 두 가지 종류의 잉크를 사용합니다 : 일반 수지 잉크와 빠른 건조 밝은 잉크.
통상적 인 수지 잉크의 결합제의 주성분은 수지, 광유 및 소량의 건조 식물성 오일이며, 주로 바인더 중 광물성 오일 성분의 침투에 의존하기 때문에 기판의 표면상의 수지 바인더가 연속적으로 점도가 증가합니다. 건조 된 식물성 오일은 추가 건조를 위해 공기 중 산소로 산화 중합된다. 이는 또한이 잉크의 도포가 주로 흡수성 기재의 표면을 인쇄하기위한 것이라는 것을 결정한다.
속건성 밝은 잉크에서 건조 식물성 기름의 함량은 분명히 높고 광유의 함량은 일반 수지 잉크보다 적습니다. 잉크의 건조는 주로 두 단계의 광유 침투 및 건성유의 산화 결막에 의해 실현됩니다. 보조제에 함유 된 건성유 성분은 잉크 내에서 건성유의 산화 과정을 촉진 할 수 있습니다 (원칙 : 잉크에 인지질 산화 방지제를 흡착시키고 유리 라디칼, 고 활성 자유 라디칼을 촉진 시킴, 중합이 계속됨). 주로 표면 흡착력이 좋지 않고 흡착력이 떨어지는 판재 (예 : 절묘한 앨범, 캘린더 용지 인쇄)에 주로 사용됩니다.
인쇄기에서 인쇄물 표면으로의 잉크 이송 과정
첫 번째는 잉크 분출 장치로부터 잉크 분배 시스템 및 인쇄 플레이트를 통해 잉크가 블랭킷의 표면으로 전달된다는 것이다.
고점도 잉크는 일정한 분열, 전단 및 프레스 마찰로 인해 점도와 유동성이 감소합니다 (이는 잉크에 수지 콜로이드의 요 변성 때문 임).
<소위 요="" 변성="" (thixotropic="" property)은="" 외부="" 힘의="" 작용에="" 의해="" 콜로이드가="" 점도="" 저하="" 유동성을="" 나타내고,="" 외력이="" 제거되면="" 콜로이드의="" 점도="" 및="" 유동성이="" 회복되는="">
그런 다음 잉크는 담요에서 인쇄물 표면으로 이동합니다.
잉크는 압력 작용하에 기재의 표면에 흡착되고, 잉크 내의 저점도 상 (광유 <잉크 유="" 및="" 식물유의="" 일부="">)이 종이의 내부로 침투하기 시작하고, 저점도상의 손실에 의해 잉크의 점도가 상승하기 시작하여 그 성질이 저하되고, 잉크가 액상으로부터 반고체 상태로 변화하여, 더 이상 유동 및 전사 할 수 없게된다. 잉크의 정착 단계.
그 다음 기판은 엠보싱 된 영역을 빠져 나가 다음 색 인쇄 (멀티 컬러 기계)로 들어가기 시작합니다.
압력의 소실로 인해, 잉크 및 기판의 표면은 상대적으로 고정되고, 잉크의 점도는 더욱 개선된다 (잉크의 요 변성). 이 때 형성되는 반고체 잉크 필름의 강도는 용지에 대한 잉크의 양호한 고정이 다음 번 덧 인쇄 및 적재 중에 잉크 필름이 손상되지 않도록하기위한 전제 조건이며, 얼룩 져 있지 않다.
마지막으로, 인쇄기에 인쇄 한 후 기판의 고정 공정. 이 과정에서 기질의 잉크 필름에 남아있는 미네랄 오일은 계속 종이 속으로 침투합니다 (이 침투는 자유 투과라고합니다). 잉크의 점도가 계속 증가합니다. 동시에 잉크의 건조한 식물성 오일은 공기 중의 산소와 반응합니다. 분자 구조의 거대한 네트워크를 형성하십시오. 이 과정은 잉크의 철저한 단계입니다.
인쇄물의 표면에 인쇄 된 잉크가 완료되었습니다. 프로세스와 그 메커니즘을 이해 한 후, 인쇄의 잉크가 느리게 건조되는 거의 모든 문제가 프로세스의 특정 단계의 개입으로 인해 발생하기 때문에 잉크의 건조 문제를 분석하는 것이 매우 간단하다는 것을 알 수 있습니다 . . 잉크 건조에 영향을 미치는 몇 가지 요소를 살펴 보겠습니다.
먼저, 잉크 조성물의 건조에 미치는 잉크 조성물 및 보조제의 효과
희석제 : 희석제의 주성분은 수산화 알루미늄과 결합제입니다. 수산화 알루미늄은 물 흡수성이 강하고 물과의 접촉으로 해리되어 잉크 유화 및 느린 건조를 촉진합니다. 건조기도 흡착되어 효과가 없습니다.
화이트 오일 : 화이트 오일 자체는 흰색 투명한 유제이며 텍스처는 유화 된 잉크를 만들기 쉽습니다 *.
분리 제 : 주성분은 비중이 작아 잉크 필름의 표면에 부유하고 잉크 필름과 산소 사이의 접촉을 방해하며 잉크의 산화 적 건조에 영향을주는 밀랍 물질 (예 : 알루미늄 스테아 레이트)입니다 .
흡습제 : 과도하게 사용하면 잉크의 잉크가 두꺼워지고 잉크가 유화되어 인쇄가 어려워집니다. (또한 접시가 더럽고 붙여지기 쉽습니다. 도트가 확대되고 변형되고, 머리카락이 두껍고, 가시가 생기지 않습니다.)
<* 에멀젼="" 잉크에="" 분산="" 된="" 물방울은="" 잉크의="" 건조="" 속도에="" 영향을="" 미치며="" 잉크="" 건조에="" 영향을주는="" 수="" 중유="" 에멀젼="" 잉크를=""> >
표 1은 참조 용으로 만 다른 잉크 색상의 마른 오일 량을 제공합니다.
표 I
흰색 마른 기름의 색 % 붉은 마른 기름의 %
BK 5 ~ 10 2 ~ 5
M 5 2 ~ 5
C 3 ~ 4 1 ~ 3
Y 3 ~ 4 1 ~ 3
잉크의 특성 : 유기 잉크 건조가 느리고 얇은 잉크는 두꺼운 건조보다 느리고 오일 함량은 오일 함량보다 훨씬 느립니다. 잉크 조성물 내의 금속 이온은 잉크의 산화 건조를 촉진시킬 수 있고, 건조를 촉진시키는 그들의 능력은 :
Co Mn Pb Ce Cr Fe Zn Ca
(예를 들어, 크롬 황색 안료는 황산염과 크롬산 납의 혼합물이고, 철 파란색 안료는 페로 시안화 칼륨 철이다. 이들은 잉크 바인더의 산화성 건조를 촉진 할 수있는 다량의 금속 이온을 함유하고 있기 때문에, 건조 속도가 비교적 빠르며, 카본 블랙은 건조 효과가 없지만, 건조제가 흡착되어 건조가 지연되기 때문에, 카본 블랙을 안료로하는 흑색 잉크는 건조 시간이 비교적 길다. 텅스텐 몰리브덴 염 안료는 또한 잉크의 건조를 지연시킨다.
대부분의 유기 안료는 잉크의 건조를 지연시키고 바인더의 산화 중합을 억제하며 항산화 제로 작용합니다.
예를 들어, 붉은 색 안료에는 나프톨 그룹이 들어 있고 밝은 파란색의 화학적 조성에는 아닐린 그룹이 여러 개 있기 때문에 건조가 비교적 느립니다. 생산 과정에서 종종 파란색 잉크를 사용하여 검정색 잉크를 추가해야합니다. 동시에, 건조의 요인을 고려해야하며, 청색광의 유성은 너무 무겁고 단독으로 사용하는 것을 권장하지 않습니다.)
현대 오프셋 인쇄에 사용되는 건성유의 비율은 작아지는 경향이 있고, 수지의 고형화 특성이 비교적 명백하며, 잉크의 건조 속도에 대한 안료의 영향이 상대적으로 감소된다.
위의 분석을 통해 인쇄시 우수한 잉크를 선택하는 것이 기판 표면의 잉크 필름이 제 시간에 건조되는 것을 보장하는 열쇠임을 알게 될 것입니다. 또한 인쇄에 사용되는 잉크 보조제의 양을 조절하는 데주의하십시오. 잉크의 느린 건조의 문제가 발생하면, 적절한 양으로 건성유의 양을 증가시킬 수 있지만, 표 1의 양을 초과해서는 안되고, 또는 잉크의 건조가 지연 될 것이다.
둘째, 기판의 성질과 구조
1. 인쇄 된 용지가 산성 일 경우 천천히 말립니다. (산화 된 결막 잉크의 경우 pH를 5.6에서 2.5로 낮추면 잉크의 건조 시간이 4 배 연장됩니다!)
2. 매끄러운 표면, 조밀 한 구조, 빈약 한 침투성 및 작은 사이징 정도를 가진 서류상의 표면은 천천히 건조하다. 투여 량을 표 1에 나타낸다.
이는 잉크 내의 미네랄 오일이 종이 내부로 침투하여 잉크의 침투 건조 공정을 직접 방해 할 수 없기 때문입니다.
통상적 인 인쇄물 (코팅지, 오프셋 지, 신문지, 서적지, 그라비어 지 등)은 일반적으로 침투 건조, 산화 된 결막 건조 및 건조에 의해 건조 될 수있다. 우수한 침투성을 갖는 비 코팅지를 인쇄하는 것은 비용면에서 효율적인 것으로 여겨지며, 주로 삼투 건조를 기본으로하는 일반적인 오프셋 수지 잉크가 사용된다. 코팅 용지에 인쇄 할 때 밝고 건조한 잉크를 사용해야합니다. 코팅지에 일반 오프셋 수지 잉크를 사용하지 마십시오. 그렇지 않으면 인쇄 된 제품을 건조하기 어려울 수 있습니다.
표면 투과성이 나쁜 기판은 인쇄 공정 중에 잉크에 건조제를 적절히 첨가 할 수있다.
<표면이 잘="" 흡수되지="" 않으면="" (예="" :="" pvc,="" 금,은="" 카드,="" 유리="" 카드)="" uv,="" ir,="" 전자="" 레인지="" 및="" 기타="" 건조="" 방법을=""> >
3. 종이의 수분 함량이 너무 큽니다. 첫째, 바인더가 잉크에 침투하는 속도에 영향을 미치고 용지의 증발은 잉크 건조에 영향을줍니다.
셋째, 인쇄물 제작 과정
1. 댐핑 용액의 pH 값 : pH 값이 낮 으면 건성유의 금속염과 치환 반응하여 잉크의 건조를 억제합니다. 인쇄시 감쇠의 pH는 엄격하게 조절되어야합니다 (4.0 ~ 5.6 사이).
표 2는 실온에서 잉크의 건조 시간에 대한 완충 용액의 상이한 pH 값의 효과를 나타낸다 :
표 II
제지 건조 시간
PH = 7.0 PH = 3.8 PH = 3.6 PH = 3.0 PH = 2.0
오프셋 용지 앞 12 16 17 22.5 70
증권 용지 앞 15 21 22 32 84
2. 습기 배치 : 인쇄 과정에서 레이아웃의 습기가 너무 크면 용지가 너무 많은 수분을 흡수 할뿐만 아니라 잉크에 분산 된 물방울이 잉크의 건조 속도에 영향을 미치고 형성됩니다 따라서 물에 젖은 에멀젼 잉크가 영향을 받아 얼룩이 건조되었습니다.
3. 인쇄 된 용지의 과도한 적재 : 인쇄 된 용지의 면적이 크고 용지 표면이 매끄 럽고 용지가 높고 공기가 유입되기 어렵습니다.
4. 인쇄 속도가 너무 빠름 : 잉크가 인쇄물에 전사 된 후 시간 내에 건조되지 않고 다음 색상으로 인쇄되거나 인쇄물 위에 쌓입니다. 실제로 매엽 용지를 인쇄 할 때 인쇄 속도가 13,000을 초과하면 일반적인 가정용 잉크는 끈적 거리거나 혼합 된 색상 및 끈적 거리는 등의 결함이 발생하기 쉽습니다.
<이것은 잉크="" 자체의="" 품질과도="" 관련이=""> 잉크 자체의 요 변성이 양호하면 매우 고속으로 인쇄 할 수 있습니다. 경우에 따라 인쇄 속도를 14,000까지 열 수 있으며 인쇄 프로세스 중에 아무런 반환도 없을 수 있습니다. 스틱 및 믹스 색상. 저자는 비교를 위해 공장에서 두 개의 잉크를 사용했습니다. 하나는 일본 버터 플라이 잉크이고 다른 하나는 천진 크리스탈 잉크입니다. 닛산 버터 플라이 잉크의 건조 응고 속도는 결정 잉크의 건조 응고 속도보다 현저히 빨랐다. >
5. 온도와 습도가 환경에 미치는 영향 : 온도가 상승하고 분자의 내부 에너지가 증가하며 운동 속도가 빨라지고 건조 식물성 기름이 과산화물을 더 많이 생산하고 산화 중합을 촉진하며이 산화 중합이 이루어집니다 열은 반응하고 방출 된 열은 건조를 촉진합니다. 온도가 내려 가면 그 반대입니다.
종이의 pH 값이 변화 할 때 잉크 그룹의 온도 및 습도가 잉크 건조 시간에 미치는 영향에 대한 실험 데이터는 다음과 같습니다.
표 3
생산 환경 조건 오일 유형 및 건조에 따른 다양한 온도 및 습도 조건의 영향
산화 중합 건조 잉크
오프셋 용지 pH (RH) 65 %, 18 ° C (RH) 75 %, 20 ° C
6.9 6.1 12.4
5.9 6.6 14.1
5.5 6.7 23.3
5.4 7.0 30.1
4.9 7.3 38.0
4.7 7.6 60.0
4.4 7.6 80.0
위의 표를 통해 대기 온도, 습도 및 용지 PH 값이 함께 용지 표면의 잉크 건조에 영향을 미친다는 것을 알 수 있습니다. 따라서 실제 인쇄에서 인쇄 환경의 일정한 온도와 일정한 습도를 보장하는 것이 더 중요합니다.
<작업장의 주변="" 온도="" 및="" 습도는="" 20="" ±="" 2="" °="" c,="" 상대="" 습도는="" 50="" ~="" 65="" %="">
마지막으로 상대 습도가 70 %에 이르면 망간과 납의 건조 용량이 충분하지 않으며 코발트 촉매를 사용해야합니다.
넷째, 잉크 막이 너무 두껍다.
너무 두꺼운 잉크 필름은 잉크 층의 중간 부분과 공기 사이의 접촉을 감소시킵니다. 특히, 잉크 층의 표면에있는 필름은 산소가 공기 중으로 들어가는 것을 방해하고 중간 부분은 천천히 건조합니다.
따라서 인쇄시 다음 상황을 엄격하게 방지해야합니다.
(1) 다른 이유에 의한 임프린트가 강하지 않으며 임프린트의 두께가 잘못 증가한다.
(2) 레이아웃에서 과도한 수분으로 인한 잉크 색상은 가볍지 만 잉크 공급량을 늘리면 잉크 색상이 증가합니다.
(3) 인쇄물의 생생함과 두께에 지나치게 중점을 둔다. 잉크 공급량이 부적절하게 증가합니다.
(4) 인쇄 잉크의 착색력이 너무 낮지 만, 잉크 층의 두께가 증가하여 구제된다.
(밝은 색의 스폿 컬러 잉크를 토출하는 경우, 색의 채도에 약간주의가 기울어지기 때문에, 인쇄시에 기판의 잉크 잉크 막을 얇게 할 수있어 건조에 바람직하다. 잉크를 공식화하는데 사용되는 잉크의 종류가 적을수록, 인쇄 중 잉크의 유화가 적어 지므로 건조에 도움이된다)
인쇄물 표면의 잉크 층의 두께와 이미지의 분포.
대 면적의 균일하게 분포 된 화상은 습윤 용액에 의해 고르게 소비되고 잉크의 유화는 균일하지만, 양면상의 화상 영역은 블랭크 부의 과잉 수분과 직접 접촉하여 양면의 잉크 중간보다 유화 된 것입니다. 더 심각한 것은 건조도 더 느려집니다. 유사하게, 석판 인쇄판상의 그래픽의 면적이 작을 때, 특히 고체 블록의 작은 영역 또는 어두운 조정 된 망의 작은 영역이있을 때, 잉크의 유화 값 또한 크며, 잉크 층이 건조하지 않는 것이 발생하기 쉽습니다. 건조제의 양을 적당히 늘리는 것 외에도 레이아웃에서 물의 양을 엄격하게 관리해야합니다.
인쇄시 인쇄 문제에 대한 해결책
실제로 현대의 다색 오프셋 인쇄에서는 좋은 인쇄 조건과 합리적인 처리로도 인쇄 과정에서 또는 인쇄가 완료되기 전에 잉크를 건조시키는 것이 어렵 기 때문에 다음과 같은 세 가지 방법이 자주 사용됩니다 잉크 필름의 건조를 촉진하거나 인쇄물의 뒷면이 오염되는 것을 방지 할 수있다.
먼지 : 먼지 제거는 인쇄에 사용되는 일반적인 방법입니다. 잉크 필름의 느린 건조로 인한 뒷면의 얼룩 방지에 더 효과적인 방법입니다. 잉크 층이 두꺼운 경우, 분진의 양이 적절하게 증가 될 수 있으며, 특히 기재가 증가 될 수있다. 어둡게 조정 된 메쉬 나 솔리드 잉크가 표면에 작은 부분이있을 때 분무 된 분진의 적절한 증가에주의 할 필요가 있습니다. 일반적으로 분무되는 분량은 가능한 범위 내에서 가능한 한 작아야한다. 그렇지 않으면 인쇄물의 잉크 색, 특히 브론 징 및 필름 코팅에 필요한 제품에 영향을 미친다.
건조 랙 : 인쇄기의 납품 부분, 즉 5 ~ 20cm마다 층상 납품 방식을 채용합니다. (분리 된 종이 층의 두께는 기재의 밀도와 표면의 두께에 따라 조정될 수 있습니다 잉크 층 및 기판의 밀도가 큰 경우, 층 두께가 큰 경우에는 적절하게 층 높이를 감소시킨다.) 건조되지 않은 잉크 필름이 자중에 의해 손상되는 것을 방지하기 위해 적층 된 종이가 반송된다 또는 뒷면이 더럽습니다.
흔들어서 말립니다 : 표면의 흡수가 약한 인쇄물과 두꺼운 잉크 필름은 일반적으로 천천히 건조합니다. 종이를 쌓고 공기 중에 산소가 닿으면 산화 건조 과정에 방해가되지 않으므로 용지를 부드럽게 흔들어 통기성을 만듭니다. 잉크와 공기의 접촉을 증가 시키면 잉크의 건조를 효과적으로 가속화 할 수 있습니다.
마지막으로, 인쇄물의 표면에서 잉크 필름의 느린 건조를 제어하기 위해이 백서의 핵심 사항을 검토하고 느린 건조 인 쇄용 잉크 기술 몇 가지를 살펴 보겠습니다.
1. 적절한 잉크를 선택하고,
2. 인쇄 공정 중에 가능한 한 적은 첨가제 및 보조제로 사용하십시오.
3. 적당량의 마른 오일을 사용하십시오.
4. 인쇄 할 때 판의 pH와 완충 용액의 pH를 조절하고,
5. 환경을 확인하십시오 일정한 온도와 일정한 습도는 매우 중요합니다.
6. 그래픽의 잉크 필름 두께 조절,
7. 스프레이, 건조, 쉐이크 및 건조.
지금까지 우리는 잉크가 천천히 건조 될 때 인쇄물과 잉크에 대한 잉크 필름의 천천히 건조한 이유 중 일부를 분석하여 모든 사람들에게 도움이되기를 바랍니다.