인쇄기 테스트
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인쇄기 성능이 가장 비싼 장비 중 하나이며 인쇄물 제작 비용이 가장 높은 곳이기 때문에 점점 더 많은 프린터가 인쇄기의 성능을 측정하고 분석하는 가치를 인식합니다. 구매 / 설치 승인 및 품질 관리 및 색상 관리 이유로 인해 모델의 크기를 테스트해야합니다. 이 프레스 테스트의 진정한 이점은 포괄적이고 체계적인 직업이며 생산 프로세스를 전체적으로 평가해야한다는 것입니다. 다음과 같은 노력으로 인쇄 회사는이 작업을 성공적으로 완료 할 수 있습니다.
프레스 테스트 데이터를 분석하여 발견 된 이상 현상은 기존의 기계적 결함, 즉 발생할 프린터 장애조차도 나타낼 수 있습니다. 프레스 테스트는 결함 진단에 사용되는 것 외에도 보정 및 프로세스 제어 도구로 사용되어 현재 인쇄 성능을 판별하고 색상 관리 프로파일 데이터를 수집합니다.
여러 색상 인쇄기를 테스트해야하는 이유
1. 구매 / 설치 승인
프린터는 예상 한 인쇄 품질을 얻을 수 있는지 여부를 모르는 인쇄기를 구입하지 않습니다. 많은 기업들이 이전에 소유 한 프레스뿐만 아니라 새로운 프레스 구매 및 설치에 대한 승인 기준의 일부로 구조화 된 테스트 동작을 사용합니다. 진단 검증을 통해 프레스의 성능이 공장의 공칭 사양 및 업계에서 인정하는 품질 공차를 충족하는지 확인할 수 있습니다. 프레스 테스트는 주요 투자 장치의 수명주기를 최적화하고 확장하는 첫 번째 단계입니다.
2. 프로세스 검토
프린터의 기본 컬러 잉크 농도 및 색조 값 증가를 테스트하면 현재 인쇄 성능을 결정하는 데 도움이되며 업계 사양과 비교할 수 있습니다. 인쇄 테스트를 통해 잉크, 테이프, 분수, 판 및 용지와 같은 재료를 검사하여 더 나은 선택을 할 수도 있습니다.
3. 진단
프레스 테스트는 일치하는 교정, 기계적 얼룩 및 고스트, 등록 결함 및 색상 결함과 같은 관련 품질 실패의 원인을 식별하는 데 도움이 될 수 있습니다.
4. 연간 품질 시스템의 유지 보수 및 정정
ISO 9000 및 TPM (Total Production Quality Inspection) 프로그램과 같이 인정 된 품질 관리 요구 사항을 준수하기 위해 점점 더 많은 인쇄 회사가 매년 또는 심지어 반년 동안 인쇄 업체를 테스트하고 있습니다. 이러한 테스트는 생산 중단 중에도 공장에 제공 될 수 있습니다. 기술자가 정보를 제공합니다.
5. 인쇄 기계 성능 특성화
각 프레스의 톤 값 증가 (도트 게인)가 다르므로 인쇄 효과에 영향을줍니다. 특정 인쇄 알기 기계의 도트 게인 기능과 필름 및 플레이트를 출력 할 때 보정 곡선을 사용하면 프레스 작업자가 인쇄 품질을 더 잘 제어 할 수 있습니다.
프레스 테스트는 다음 문제에 초점을 맞추어야합니다.
1. 롤러 및 기어와 같은 프레스의 주요 인쇄 부품이 손상되었거나 오래 되었습니까?
2. 인쇄기가 업계에서 허용하는 잉크 밀도 및 도트 게인 값을 인쇄 할 수 있습니까?
3. 인쇄 기계가 안정된 이미지 등록을 정확하게 할 수 있습니까?
4. 인쇄 과정에서 인쇄기가 일정한 잉크 농도와 색조 값을 유지할 수 있습니까?
프레스 테스트의 3 단계
프레스 테스트 분석을 수행하려면 테스트 타겟과 테스트 폼을 사용해야합니다. 프로세스는 다음과 같은 세 단계로 구성됩니다.
1. 재료 스테이지
프레스 테스트는 프레스 성능을 가장 잘 측정하는 것이지 최악의 상황이 아니라 먼저 프레스 성능을 최적화하는 재료를 선택하십시오. 낮은 표준 재료로 테스트 한 경우 프레스의 기계적 결함을 효과적으로 반영하지 못합니다. 프레스 테스트에 사용 된 재료가 인쇄 가능성의 특정 요구 사항을 충족하는지 확인하십시오.
플레이트
먼저, 플레이트 노출 제어 스트립을 건조시켜 이미지의 해상도 (측정 할 수있는 선명도)를 결정하고 하프 톤 도트를 만드는 데 사용할 수있는 플레이트를 테스트합니다. 둘째, 흡입 건조 랙 또는 연속 건조 장비의 등록 격자를 검사하여 허용 된 등록 정확도를 충족하는지 확인합니다. 등록 정확도는 ± 0.01mm 여야합니다.
줄자
쿠션이 달린 빠른 복구 테이프를 사용하여 인쇄기에서 가능한 가장 명확한 점을 얻으십시오.
종이
프레스 테스트에 사용되는 용지는 양질이어야합니다. 예를 들어 상업용 프린터에서 일반적으로 사용되는 파우더 용지 및 테스트 용으로 프린터를 포장하는 데 일반적으로 사용되는 분말 애쉬 용지.
잉크
프레스의 성능을 최적화하는 잉크를 사용하십시오. 잉크 층의 합리적인 두께에서, 잉크 증가에 의해 생성 된 도트 및 겹쳐 인쇄 비율은 허용 가능한 범위 내에있다.
댐핑 용액
분수 용액이 잉크 및 판과 호환되는지 확인하십시오. 호환되지 않는 분수 솔루션은 더 큰 점 증가를 유발할 수 있습니다. 분수 용액의 pH와 전도도를 결정하는 것도 중요합니다. 분수 솔루션 공급 업체에 도움을 요청하십시오.
* 재료에 대한 위의 요구 사항은 주로 테스트의 정확성에 대한 것입니다. 물론 실제 제작시 모든 최고 재료를 만드는 것은 불가능합니다.
2. 인쇄기 설정 및 사양 단계
일단 재료가 선택되고 검사되면, 다음 단계는 인쇄기의 작동 구성 요소가 제조사 및 재료 공급 업체의 사양에 따라 설정 및 유지되는지 결정한 다음 올바르게 작동하는지 확인하는 것입니다. 이는 지정된 테스트 샘플을 기반으로하는 일련의 검사로 수행 할 수 있습니다. 검사와 검사에는 다음이 포함됩니다.
잉크 카트리지의 상태와 설정이 제조업체의 사양에 맞는지 확인하고 듀로 미터로 잉크 카트리지의 쇼어 경도를 측정하십시오. 새 잉크 카트리지의 쇼어 경도는 프린터 제조업체의 사양을 준수해야합니다. 롤러 배치 및 제조 기술은 워터 마크 문제를 줄이는데 매우 중요한 역할을합니다. 엠보싱 표면의 너비는 인쇄 기계 제조업체의 사양에 따라 올바르게 설정됩니다. 예를 들어 개방 측용 인쇄기는 종종 3 mm (1/8 ")로 설정되고, 인쇄판에 대한 엠보싱 표면의 폭은 일반적으로 최대 4 mm (3) / 6" ). 프레스 롤러가 양호한 상태에 있는지, 그리고 프레스 피팅 중에 적절히 접촉되었는지 확인하십시오. 편평한 시트 프레스를 검사하려면 엄지 손가락으로 6 인치 간격으로 누름 판 실린더의 두 롤러에 얇은 잉크 층을 바르십시오. 동일한 압력으로 4 ~ 5 매의 용지를 넣은 다음 담요 롤러에 전달 된 잉크 량이 동일한 지 확인하십시오. 지지대에 가지 않는 매엽 프레스는 프로브로 검사해야합니다. 프레스 제조업체에 문의하십시오.
블랭킷 통에 의한 프레스 된 BB 타입 프레스 롤러의 검사는 특별한 띠형 금속 호일을 사용하여 수행 될 수 있습니다. 스트립 금속 호일은 플레이트 실린더와 블랭킷 실린더의 롤러 사이에 위치하여 압착되고 압연된다. 그런 다음 돋보기를 사용하여 금속 호일 스트립의 너비를 비교합니다. 너비가 동일하지 않으면 드럼 양쪽의 압력이 일치하지 않습니다. 후속 공정을 진행하기 전에 압력 조정이 일관되어야합니다.
판 실린더와 담요 실린더 사이의 압력이 사용 된 테이프 유형에 알 맞는지 확인하십시오. 종래의 테이프는 전형적으로 0.05 mm 내지 0.1 mm의 엠보싱 된 표면 폭을 가지며; 에어 쿠션 테이프는 0.1 ~ 0.125mm 사이 여야합니다. 블랭킷 실린더의 압력에 대한 BB 프레스의 압력은 보통 종이의 두께에 달려 있습니다.
각 유닛에 시안 잉크를 사용하여 건식 인쇄 및 감압 시험을 실시하고 건식 검사로 줄무늬 및 인쇄 압력을 결정했습니다. 건식 감압 테스트는 드럼의 손상 또는 수리를 나타낼 수 있습니다. 건조한 솔리드 잉크 밀도는 현재 공장에서 사용 된 시안 밀도 또는 업계에서 승인 한 사양 또는 지침과 일치해야합니다. 시안 잉크 농도는 각 시트 사이에서 가능한 한 균등해야합니다. 농도계를 사용하여 인쇄물의 입에서 끝까지 측정하면 잉크 양이 일정한 지 판단하는 데 도움이됩니다.
건조 필드 인쇄 테스트, 건조 확인 및 줄무늬 및 인쇄 압력을 결정할 수 있습니다.
현장 감압 테스트는 드럼의 손상 또는 수리를 나타낼 수 있습니다.
낱장 인쇄 프레스에서는 인쇄 압력을 평가하고 인쇄 실린더가 평행인지 확인하고 인쇄 실린더의 이상을 확인하기 위해 각 장치에 대해 마른 감압 테스트를 수행했습니다. 압착 실린더 압력이 0.05 mm 감소 할 때마다 25 매의 용지가 이송되었습니다.
용지가 테이프에 압박 될 때까지 감압 테스트를 계속하거나 용지가 최종적으로 테이프 롤러에서 제거됩니다. 다른 장치가 용지의 압력이 블랭킷 실린더와 다르다는 것을 보여주기 시작하면 인쇄 실린더의 압력 게이지 설정이 올바르지 않을 수 있습니다. 적절한 교정을하고 압력 게이지를 재설정하여 과도한 롤러 압력을 방지하십시오.
젖은 시스템과 물 표시의 성능을 평가하기 위해 각 장치에 습식 솔리드 인쇄를 수행했습니다. 젖은 솔리드 플레이트 이미지는 전체 용지를 덮어야합니다 (여백 25mm). 젖은지면에 물 표시가 나타나는 것은 대개 젖음 장치의 원인입니다. 젖은 거머리, 거머리의 상태 및 분수 용액의 농도를 확인하고 수정하십시오.
프레스 설정 및 사양 테스트를 완료 한 후 프레스에서 수리 또는 교체해야하는 기계 부품이 있는지 확인하십시오. 이는 진단 인쇄 프로세스 전에 또는 진단 프로세스가 특성을 나타 내기 전에 완료되어야합니다. 프레스 설정 및 사양 조건이 적절하면 진단 프로세스를 수행 할 수 있습니다.
3. 인쇄 공정 진단 및 분석
인쇄 프로세스의 진단 프로세스에는 세 단계가 있습니다. 첫 번째 단계는 기기로 인한 고스트를 확인하는 것입니다. 두 번째 단계는 레지스터 체크 무늬 필름과 인쇄판을 사용하여 각 장치의 등록 정확도를 테스트하는 것입니다. 마지막 단계는 테스트 샘플을 사용하여 프레스의 등록 정확도와 인쇄 성능을 결정하는 것입니다.
기계 고스트 점검
이 테스트는 Pantone477의 짙은 갈색 색상을 사용하여 기계적 고스트 테스트 플레이트를 사용하여 각 장치에서 수행되었습니다. 가장 긴 수직 막대와 수평 막대의 교차점에서 유령 플레이트에 표시되는 잉크 농도의 차이가 0.1 (밀도계로 측정)보다 큰 경우 기계를 약간 보정해야합니다. 잉킹 시스템의 잉크 전송을 재설정해야하거나 이전 프린터 설계로 인해 허용되는 인쇄가 방해받을 수 있습니다.
인쇄 유닛 등록 확인
이 테스트에서는 정확한 선과 얕은 메쉬 블록이있는 네거티브 필름이있는 등록 격자 도구를 사용합니다. 이 필름으로 만든 플레이트에도 원래 색상 제어 스트립이 있습니다. 이 테스트는 0.025mm만큼 작은 등록 오류를 찾을 수 있습니다.
열쇠 구멍 위치 지정 시스템에 따라 판을 설치하십시오. 각 장치에서 서로 다른 색상의 잉크를 테스트하십시오 : CMYK 및 별색 인 오렌지색과 녹색. 용지 사이의 잉크 밀도가 균일해질 때까지 인쇄를 실행 한 다음 적어도 50 매를 인쇄하십시오. 추출 된 첫 번째 시트의 경우 플레이트 끝의 위치 일치 정확도는 ± 1 격자 너비 이내 여야합니다. 메쉬 세트가 ± 허용 오차를 초과하면 로크 홀 위치 시스템, 플레이트의 평탄도 및 플레이트 실린더의 제로 설정을 점검하십시오.
인쇄 플레이트 / 롤러는 입을 등록하고 프레스는 이미지 레지스트레이션 정확도에 대한 표준이 없습니다. 반대 인쇄기는 입구에서 지점 간 등록 정확도와 인쇄가 끝날 때 2 % 포인트 크기 오류를 얻을 수 있습니다. 큰 완전 열림 프레스의 경우 인쇄의 끝 부분에 절반 크기의 2 % 도트 크기 오류가 발생할 수 있습니다. 꼬리의 세로 방향으로의 등록 오류가 너무 큰 경우 드럼 원주 방향이 일치하지 않을 수 있습니다. 수용 가능한 공차를 얻기 위해 필요에 따라 판 통 및 담요 패드를 교체하십시오. 언론은 이전의 손상으로 인해 드럼을 교체해야 할 수도 있습니다.
테스트 샘플 인쇄
프레스 테스트 샘플로 제작 된 플레이트를 실제 프레스 테스트 프로세스에 설치할 수 있습니다. 테스트 샘플에서 설계된 목표는 프레스 진단, 프로세스 성능 연구, 프로세스 제어 및 표준화에 대한 정보를 수집하는 데 사용됩니다.
인쇄 준비
인쇄 준비는 인쇄물에 점검 된 판을 설치하는 것으로 시작됩니다. 첫 번째 그린 시트의 모든 색상 그룹 등록을 확인하고 테스트 샘플의 등록 격자를 사용하여 위치 지정 키의 등록 정확도를 결정합니다. 잉킹 시스템은 생산을 위해 원하는 잉크 분포를 달성하도록 조정됩니다. CMYK와 스폿 컬러 주황색 및 초록의 초기 분포 밀도는 일반적인 프린터 또는 업계에서 허용하는 사양이나 잉크 밀도 지침을 기반으로 할 수 있습니다.
인쇄
잉크 잔량을 조정 한 후 테스트 샘플을 인쇄 할 수 있습니다. 테스트 샘플 끝에있는 색상 제어 스트립을 사용하여 잉크 농도가 ± 0.05 (휴대용 농도계 또는 스캐닝 농도계) 내에서 안정적인지 확인하십시오. 시험 중 프레스의 속도 (rev / h)는 정격 속도의 80 % ~ 85 % 사이 여야합니다. 예를 들어 플랫 시트 프레스의 정격 속도가 15,000iph 인 경우 테스트 속도는 최소 12,500iph이어야합니다. 모든 테스트 시트가 목표 밀도에 도달하도록 잉크가 균형 상태인지 확인하기 위해 테스트 속도에서 프레스를 500-700 rpm으로 작동시킵니다. 최소한의 작업 개입으로 계속 실행하면 매엽 인쇄기는 2,000 매를 더 인쇄합니다.
진단 대상 분석
인쇄가 끝난 후 잉크가 완전히 건조되면 진단 대상의 분석이 수행됩니다. 테스트 쿠폰의 타겟은 기계 시스템의 특성과 인쇄를 나타내도록 설계되었습니다. 다음 설명은 기계 시스템의 특성에 중점을 둡니다.
래더 대상
입에서 인쇄 끝까지 시험 견본의 양면에 놓습니다. 사다리의 주요 요소는 50 % 적용 범위의 수직 및 수평선입니다. 수직 이동으로 인해 수평선이 확장되거나 흐려져 이미지가 수평 방향으로 어둡게됩니다. 수평 방향으로의 이동도 수직선에 영향을줍니다. 사다리는 과도한 도트 증가, 불량 용지 및 용지 이송, 테이프 여유, 기어 마모 막대, 기어 이심률, 롤러 접촉 불량, 고스트 및 번짐과 같은 기계적인 인쇄 실패에 민감 할 수 있습니다. 동일한 장소에서 수직선과 수평선의 농도 차이는 농도계로 측정 한 0.07 (CMY)와 0.1 (K 및 특히 검은 색)보다 작아야합니다.
별표 대상
시각적으로 증가하는 초과 톤 값 (점 증가)을 신속하게 진단합니다. 좋은 인쇄 조건에서 별 중앙에 작은 점이 표시됩니다. 중앙의 비정상적으로 큰 점은 잉크 층이 너무 두꺼우거나 점이 심각하게 커짐을 나타냅니다. 중심 타원 점은 점이 스미어의 방향에 수직 인 스미어를 생성 함을 나타냅니다. 별 중앙에있는 8 자 또는 활은 대충을 나타냅니다.
버니 어 대상
측정 및 평가를 통해 인쇄 길이 및 용지 간의 안정성을 변경할 수 있습니다. 용지의 연장과 인쇄 길이의 길이는 인쇄물의 입과 끝에서 측정되었습니다. 인쇄 유닛 간의 등록은 입으로부터 200mm 이내에 측정됩니다. 0.02mm 이상의 정확도 오류는 대개 커서에 시각적 대비를 나타냅니다.
등록 그리드는 4 개의 영역에 있고, 2 개는 입에, 2 개는 끝에 있으며, 유닛 간의 등록 정확도를 결정하는 데 도움이됩니다. 등록 상자는 인쇄 유닛이 겹쳐 인쇄되었음을 나타냅니다.
색조 값의 증가 (도트 게인)는 인쇄 끝의 색상 제어 스트립에있는 농도계를 사용하여 측정 할 수 있습니다. 테스트 샘플의 중앙에있는 중요한 스크린 색상 블록을 측정하는 것이 더 적합합니다.
밀도가 목표 밀도에 근접하는지 다시 확인하려면 농도계를 사용하십시오. 밀도가 너무 크거나 너무 가벼운 경우에는 톤 값이 더 이상 테스트가 결정할 내용을 나타내지 않습니다. 고농도는 심한 도트 게인을 초래하고 저밀도는 약간의 도트 게인을 초래합니다. 허용되는 도트 게인에 대한 일반적인 업계 사양을 참조하십시오. 적절하게 설정된 인쇄기는 기계적으로 작동하기에 적합하며 고품질을 사용합니다. 인쇄 된 이미지 도트 게인은 수용 가능해야합니다.
테스트를 통해 잉크 밀도의 변화가 분석 할 또 다른 요소입니다. 시험 중, 적어도 50 장 연속 또는 무작위로 연신하고, 각 시트의 동일 장소의 농도를 농도계로 측정 하였다.
잉크 분수 롤러와 전사 롤러가 제대로 처리되면 50 개의 연속 샘플 시트를 분석 할 수 있습니다. 무작위로 추출한 시트를 50 개 이상 분석하면 안정적인 잉크와 세제의 균형이 이루어 졌는지 판단하는 데 도움이됩니다. 잉크 밀도가 ± 0.05 이상 변하면 잉킹 시스템, 분수 용액의 종류와 농도 및 재료의 적합성을 검사해야합니다.
결론적으로:
프레스의 전체 진단 분석은 기계 시스템에 유지 보수가 필요한지 여부를 결정하는 데 중요합니다. 프레스 수락 테스트 결과에는 프레스가 허용 가능한 결과를 인쇄 할 수 있는지 여부와 프린터가 새 프레스 또는 오래된 프레스에 서명하는지 여부가 표시됩니다. 프레스 테스트는 인쇄물의 품질과 적합성을 찾는 데 도움이 될 수 있으며 품질 관리 및 유지 관리 시스템의 표준화 된 절차가되었습니다. 프레스 테스트는 주요 투자 제품의 라이프 사이클 최적화에도 도움이 될 수 있습니다.
마지막으로, Process Contro1은 컬러 관리 워크 플로우의 핵심 부분이며 포괄적 인 프레스 진단 테스트를 통해 공정 제어 벤치 마크를 수립 할 수 있습니다. 전체 워크 플로우와 이전 작업 조건이 최종 제품에 영향을 미칠 것으로 생각하지 않았기 때문에 많은 색상 관리 노력이 실패했습니다. 색상 관리 작업이 효과적 일 경우, 핵심은 기계 및 기술 요소를 안정화하여 해당 상태가 원래 기능을 유지하도록하는 것입니다.