인쇄 속도가 잉크 이송에 미치는 영향

인쇄 속도가 잉크 이송에 미치는 영향

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잉크는 인쇄 된 이미지의 기본 요소입니다. 잉크의 두께는 이미지의 레이어, 색상 및 정의에 직접 영향을줍니다. 따라서 잉크의 이동을 제어하는 것이 매우 중요합니다. 일반적으로, 오프셋 인쇄의 총 잉크 이송 속도는 약 38 %로 비교적 낮다. 용지, 잉크 적성, 판, 담요 적합성, 잉크 밸런스, 판, 인쇄 압력 및 기타 요소는 잉크 전달량과 균일성에 영향을줍니다. 인쇄기의 성능으로 인해 인쇄 속도는 넓은 범위 내에서 쉽게 조절 될 수 있으며, 인쇄 압력은 속도 변화와의 관계에 따라 자동으로 변화를 따라갈 수 없습니다. 따라서 실제 생산에서는 인쇄 압력을 먼저 고정한 다음 인쇄 속도의 변화에 맞게 잉크 량을 조정하는 것이 일반적입니다. 인쇄 속도가 잉크 전송에 미치는 영향을 연구하면 생산량에서 잉크 량, 인쇄 속도 및 인쇄 압력을 조정하는 데있어 중요한 지침이됩니다.

첫째, 실험

잉크 이동량과 잉크 균일성에 대한 인쇄 속도의 영향을 연구하기 위해 40cm × 1cm 필드를 입안에두고 바닥의 밀도와 균일 성을 측정하는 데 사용했습니다. 드럼의 축 방향으로의 잉크 분포를 나타낸다. . 5 % 씩 증가하는 두 개의 20 단계 눈금이 이미지의 양쪽에 배치되어 각 레벨에서 점의 증가 값을 측정하고 상대 대비를 계산합니다. 사용 된 콘센트는 원형 진폭 변조 도트이고 스크린 라인 수는 l75LPl입니다. 실험에서 SBK-B 요오드 갈륨 램프 인쇄 기계가 인쇄에 사용되었고, 램프 전력은 3500 (TH4200) W이고, 수동 개발이었으며, 규모에 대한 수준이 명확하게 정의되었습니다. DigiDens T6CR 컬러 반사 농도계를 사용하면 각 레벨의 레벨 오차가 ± 1 % 이내로 제어됩니다.

이 용지는 WIN500 단색 오프셋 인쇄 기계로 인쇄되는 80g / m2 양면 코팅지입니다. 잉킹 시스템은 10- 롤 Z- 형태로 배열됩니다. 잉킹 파라미터는 누적 계수 Kj = 3.41; 균일 잉크 계수 Ky = 2.49; 잉킹 계수 Kg = 0.92. 인쇄하는 동안 인쇄판의 반사를 관찰함으로써 물의 양은 어두운 재에 의해 제어됩니다. 인쇄 압력은 롤러 휠베이스를 조절하고 담요 실린더의 잉크 마크 폭을 관찰하여 세 롤러 사이의 압력을 판단하여 제어합니다. 압력이 정상일 때, 블랭킷 실린더의 잉크 롤러 너비는 4 ± 0.5mm이어야하고 인쇄 공정 중에 압력이 안정화되어야합니다. . 잉크 전사에 대한 인쇄 속도의 영향을 측정하기 위해, 인쇄는 각각 1, 5 및 9 (× 1000 RPH)에서 수행되었다.

실험 l 잉크 공급 제어 : 1 잉크 분출 키를 조정하여 잉크 출력을 제어하고, 잉크 롤러를 치아의 수를 l로 설정하고, 필드 밀도를 1.75로 1000RPH로 시작하고, 100 매를 인쇄 한 후 100 proofs 측정 값을 분석하기 위해 무작위로 10을 추출했습니다. 2 5000 RPH에서 10 분간 인쇄하고 2 분마다 샘플을 채취하여 총 10 장을 취합니다. 3 9000 RPH에서 10 분간 인쇄하고 2 분마다 샘플을 취하여 총 10 장을 취합니다.

실험 2 잉크 공급 제어 : 1 잉크 출력을 제어하기 위해 잉크 카트리지 키를 조정하고 잉크 롤러를 숫자 5로 이동하도록 설정하고 9000RPH로 플레이트를 시작하여 l.7의 솔리드 밀도로 인쇄 한 다음 100 매를 인쇄 한 후 100 개의 교정 10 개의 시트를 측정 분석을 위해 무작위로 선택했습니다. 2 5000 RPH에서 10 분간 인쇄하고 매 2 분마다 샘플을 취하여 총 10 장을 취합니다. 3 1000RPH에서 10 분간 인쇄하고 2 분마다 샘플을 채취하여 총 10 장을 취합니다.

추출 된 샘플을 DigiDens T6CR 컬러 반사 농도계를 사용하여 해당 솔리드 농도 및 도트 값에 대해 측정하고 상대 콘트라스트 K 값을 계산했다. K 값은 75 %의 도트의 평균 고체 농도 및 평균 농도 값을 사용하여 계산되었다.

둘째, 실험 분석

1. 현장 밀도 분석

단색 블록은 실제로 특정 두께의 잉크 필름 레이어입니다. 솔리드 밀도는 잉크 안료 및 바인더의 광 흡수 특성에 의해 결정되며, 또한 잉크 층의 두께 및 잉크 필름의 상태에 의해 영향을 받는다. 인쇄시, 다양한 잉크가 결정되면, 잉크 내의 잉크의 밀도에 영향을 미치는 인자는 잉크 필름의 두께 및 결막의 상태이다. 인쇄 품질은 인쇄 중에 잉크 필름의 두께를 제어하여 제어합니다. 시료의 입에서 40cm × 1cm 필드 테스트 스트립의 밀도 값을 측정하고, 2cm마다 테스트 포인트를 취하고, 표 1에 나열된 10 개의 샘플의 평균을 측정합니다. 표 1 실험의 필드 균일 성

실험은 인쇄 기계의 잉킹 시스템을 사용합니다. 롤러 사이의 압력은 롤러의 자중에 의해 발생합니다. 롤러 사이의 압력은 인쇄 속도의 변화에 따라 조정될 수 없습니다. 인쇄 속도가 증가하면, 롤들 사이의 압력은 실질적으로 일정하고, 롤과 롤 사이의 접촉 시간은 감소되어, 잉크 이송 속도의 감소 및 잉크 분배 성능의 감소를 초래한다. 표 1은 l000RPH, 5000RPH 및 9000RPH의 세 가지 인쇄 속도에서의 솔리드 농도 값을 비교합니다. 분산은 다르며 표준 편차는 각각 0.018, 0.032 및 0.045입니다. 이는 인쇄 속도가 잉크의 전송 속도에 영향을 줄뿐만 아니라 잉크 분배 성능에도 상당한 영향을 미친다는 것을 보여줍니다. 인쇄 속도가 빠를수록 평탄화 성능이 떨어집니다. 이 실험용 프린터의 잉킹 시스템은 일반적인 짧은 잉크 경로이며 균일 한 잉크 계수는 Ky = 2.49입니다. 대형 옵셋 인쇄기와 비교하여 짧은 잉크 경로로 인해 균일 한 잉크 성능이 이상적이지 않으며 높은 인쇄 속도가 적합하지 않습니다. . 표 1의 데이터를 보면 잉크 공급량이 많은 경우에도 비슷한 상황이 나타납니다. 일부 연구에 따르면 인쇄기가 안정된 상태 일지라도 약 0.02의 밀도 변화가있을 것입니다. 잉크 이송 장치의 구조적 차이는 입과 팁 사이에서 약 0.12의 밀도 변화를 유발할 것이다.

도 1의 3 개의 인쇄 속도의 계조 농도 값을 비교함으로써, 인쇄 속도가 빠를수록, 동일한 잉크 공급량의 경우에 인쇄물의 실제 농도가 더 작아진다. 인쇄 속도가 증가함에 따라, 인쇄판과 블랭킷, 블랭킷 및 종이 사이의 시간이 감소되고, 또한 기판의 표면으로 전달되는 잉크의 양이 감소되고, 밀도가 감소되어, 잉크 인쇄 색상. 얕은. 그림 2는 인쇄 속도에서 9000 RPH의 표준 잉크 공급량이 인쇄 속도 1000 RPH에서 상당히 크게 나타남을 보여줍니다. 9000RPH 인쇄 속도에서 1.68 밀도의 잉크 공급량이 얻어집니다. 1000RPH의 낮은 인쇄 속도에서, 해당 솔리드 밀도는 2.13에 도달하여 중간 및 어두운 레벨의 조합이됩니다. 5000RPH 인쇄 속도 인 경우 조합은 6 메쉬 지점입니다. 처음에는 1000RPH 인쇄 속도에서 합병이 4 메쉬 지점에서 시작됩니다. 인쇄 속도가 잉크 이송에 큰 영향을 미친다는 것을 알 수 있습니다.

2. 네트워크 분석

오프셋 인쇄는 도트를 이미지의 기본 요소로 사용하며 도트의 변경은 인쇄물의 이미지 톤, 색상 및 이미지 선명도의 변경에 반드시 영향을줍니다. 도트 이득 값은 인쇄물의 특정 부분의 도트 영역과 대응하는 색 분리 시트상의 도트 영역 사이의 차이를 참조한다. 잉크의 이중 반사 효과 및 가압 압출로 인해 도트 게인은 불가피합니다. 그러나 도트의 증가 값은 특정 범위 내에서 제어되어야합니다. 범위를 초과하면 인쇄물의 품질이 심각하게 저하됩니다 (예 : 톤, 농도, 색상 변경 등). 증가가 비정상입니다. GB7705-87에 명시된 50 % 할인점의 확장 가치에 따라 파인 제품은 8 % ~ 20 %의 범위에 있어야하고 일반 제품은 10 % ~ 25 % 범위에 있어야합니다.

그림 3과 그림 4에서 인쇄 속도는 도트 값의 증가에 명백한 영향을 미칩니다. 고속 인쇄의 경우, 잉크 이송량이 적고, 잉킹 롤러와 인쇄 판, 인쇄 판 및 담요, 담요 및 종이 사이의 접촉 시간이 또한 감소되고, 잉크도 작고 포괄적 인 결과는 도트가 확대된다는 것입니다. 이 값은 특히 중간 밝은 영역에서 작으며 매우 명확합니다. 그림 4의 낮은 잉크 속도에서의 도트 게인 값은 인쇄 품질 요구 사항을 준수하지 않는 50 %에서 50 %로 높습니다. 원고의 레이어 범위는 일반적으로 인쇄로 복사 할 수있는 범위보다 크기 때문에 이론 상으로는 잉크 전송량이 많을수록 잉크 층이 두꺼워지고 밀도가 높아지며 인쇄물은 더 높은 수준을 얻을 수 있습니다. 그러나 잉크 이동량이 증가하여 필연적으로 도트, 병합, 색조, 색 및 이미지 선명도가 과도하게 증가합니다. 심각하면 뒤가 더러워지며 인쇄물이 나타납니다. 인쇄물의 품질에 심각하게 영향을 미치는 속도로 잉크가 날아가는 상황. 생산시에, 인쇄 콘트라스트 K 값을 제어함으로써, 솔리드 밀도 및 도트 이득 값을보다 합리적으로 제어하는 것이 가능하다. 표 2는 두 실험에서의 6 가지 경우에 대한 인쇄 대비 K 값을 나타낸다. 인쇄 속도는 잉크 이송량에 영향을줌으로써 인쇄 콘트라스트 K 값에 영향을 미치는 것을 알 수있다.

실험 1의 데이터는 인쇄 속도가 증가함에 따라 잉크 전달량이 감소하고 인쇄 명암 대비 값이 감소 함을 보여준다. 이 경우, 잉크 공급량을 증가시켜 인쇄 콘트라스트 값을 증가시킬 수 있지만, 기계의 잉크 균일 성을 면밀히 모니터링하여 고속으로 균일 성이 저하되는 것을 방지해야합니다. 실험 2의 데이터는 높은 잉크 량 및 낮은 인쇄 속도의 조건 하에서, 인쇄 된 제품의 어두운 색조 레벨이 심각하게 병합되었음을 보여준다.

셋째, 결론

인쇄 속도는 잉크 전송에 중요한 영향을 미칩니다. 실제 생산에서, 잉크 공급량 및 인쇄 속도는 인쇄 기계의 잉크 전달 성능에 따라 합리적으로 결정되어야한다. 인쇄 프로세스 중에 인쇄 속도를 자주 변경하는 것은 좋지 않으며 잉크 공급량, 공급량 및 인쇄 압력과 같이 다른 인쇄 조건을 자주 조정하는 것은 적합하지 않습니다. 인쇄 속도가 빠르면 생산 효율이 크게 향상되지만 인쇄물의 품질 균일 성도 저하됩니다. 동시에 용지 공급 오류, 위치 오류, 중복 인쇄 정확도, 날아 오르는 잉크, 용지 당김과 같은 불안정한 요인이 생깁니다. 기다림. 동시에 인쇄 기계의 잉크 잉킹 매개 변수에주의를 기울여야합니다. 다양한 모델에 의해 얻어진 잉크 혼합 파라미터가 유사하지만, 잉크 경로 길이의 차이는 상이하고, 잉크 혼합 효과는 동일하지 않다. 안정한 잉크 전사를 얻기 위해서는 잉크가 공급되어야한다. 잉크 량, 인쇄 속도 및 인쇄 기계 잉크 성능 매개 변수는 유기적으로 결합됩니다.