플 렉소 그래픽 인쇄의 일반적인 결함 및 문제 해결 방법
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첫째, 잉크 스틱의 문제점
플 렉소 그래픽 프린팅에서 기어드 (축이없는) 프레스의 가장 일반적인 실패는 인쇄물의 축 방향으로 잉크 흔적이있는 잉크 바입니다. 대부분의 잉크 막대는 기계적인 이유로 인해 발생합니다. 플 렉소 그래픽 프린팅에서 잉크 스틱은 두 가지 유형으로 나눌 수 있는데 하나는 규칙적으로 축 방향으로 분포 된 빗이고 간격은 한 피치 (3.175mm)이고 다른 하나는 축 방향으로 분포하지만 불규칙합니다. 하나 또는 여러 개의 간격은 규칙적인 것이 아니며, 매우 두꺼운 것 또는 약간의 얇은 것일 수 있습니다. 또는 신체의 한쪽 또는 절반. 첫 번째 유형의 잉크 막대는 전송 장치로 인해 발생하며 기어를 교체하거나 색상 그룹 (색상 순서)을 대체하여 해결할 수 있습니다. 두 번째 유형의 잉크 막대는 주로 필러 게이지 및 부적절한 압력 조절로 인해 발생합니다. 플 렉소 그래픽 압력을 조정하는 것이 인쇄 품질을 보장하는 열쇠임을 모두 알고 있습니다. 3 롤 압력의 조정은 3 개의 롤러 사이의 평행도를 달성 할뿐만 아니라 3 개의 롤러 사이의 동일한 압력을 달성합니다. 특히 첫 번째 신제품 인쇄의 경우 세 롤 사이의 압력을 조정해야합니다.
가장 중요한 조정은 세라믹 Anilox 롤러와 플레이트 실린더 사이의 압력 조정, 판 실린더와 압통 사이의 압력 조정.
첫째, 세 롤 사이의 간격을 조정해야합니다. 프레싱 상태에서, 아닐 록스 롤과 플레이트 롤 사이의 간격, 플레이트 롤과 플래 튼 롤 사이의 간격은 0.38 + 1.70 = 2.08 mm (0.38 mm는 양면 테이프의 두께이다 , 1.70 mm는 플레이트의 두께입니다). 두께가 2.08mm 인 두 개의 표준 필러 게이지를 사용하여 두 롤 사이에 끝단 (인쇄물 없음 또는 인쇄되지 않음)을 놓은 다음 판 롤, 판 롤 및 엠보싱으로 아닐 록스 롤을 수동으로 조절할 수 있습니다. 롤러 사이의 거리는 표준 필러의 저항이 각각의 끝에서 당기는 것은 동일합니다. 이 때의 간격은 인쇄시 이상적인 압력 값이지만 실제 인쇄 압력과 약간 다르므로 작업자가 생산 중에 조정해야합니다.
실제 생산 공정에서는 심각한 3 롤러 불균형으로 인해 첫 번째 유형의 잉크 스틱이 발생할 수 있습니다. 따라서 좋은 인쇄 품질을 얻으려면 가장 먼저 감촉 게이지를 만들고 세 롤러의 균형을 유지해야합니다.
둘째, 중복 인쇄 오류
중복 인쇄에 영향을 미치는 여러 요인이 있습니다. 현재, 단위 형 플 렉소 인쇄기의 장력 제어 시스템은 인쇄 재료의 상태에 따라 적절한 장력 값을 설정하고 등록시 등록 선이 우아하지 않도록 보장하는 작업자이다. 이 시스템은 폐쇄 루프 자동 제어를 사용하여 기판의 장력을 처음부터 끝까지 일정하게 유지합니다. 레지스터 제어는 급지 방향을 기준으로 두 방향으로 나누어 져 있으며, 수평 정렬은 판 실린더를 옆으로 움직이는 것이며, 판 롤러 축의 핸들은 시계 방향 또는 반 시계 방향으로 회전 할 수 있습니다. 일반적으로 시험 인쇄의 초기 단계에서 먼저 가로 방향의 등록을 확인한 다음 세로 방향의 등록을 조정하십시오. 먼저 인쇄의 마지막 단위까지 첫 번째 색상이 눌러지고 주차는 거칠게 조정됩니다. 플레이트 실린더를 회전시킴으로써 레지스트레이션 오차가 한 티치 내에있게되고 전원이 켜지 며 등록 조절 버튼을 사용하여 수동으로 미세 조정이 수행됩니다. 세로 등록 시스템은 인쇄 실린더를 구동하는 고속 스테핑 모터를 사용하여 인쇄 실린더 기어를 통해 회전하며, 실제로 인쇄 실린더와 인쇄물 사이의 길이 방향 상대 위치가 변경됩니다.
또한 폐기물 시뮬레이션 테스트 후 프로세스 파일에 기록 할 수 있으며 동시에 플레이트가 정확하고 스트레치되지 않고 테이프 사이의 거품을 없애고 컴팩트하게 만듭니다. 인쇄판이 변형되는 것을 방지하기 위해, 판은 테이프와 함께 박리 될 수있다. 겹침 인쇄에서는 용지의 변형, 인쇄판의 변형 및 기타 요인으로 인해 정밀도가 0.05mm에 도달 할 수 있지만 등록 선 등록 후 추가 매핑해야합니다. 그래픽은 그래픽을 철저히 이해해야합니다. 파트와 마이너 파트는 주요 부분이 투다이의 열쇠입니다. 따라서 우리는 주요 부분을 처리하고 2 차 부분의 수용 가능한 부분에 기초하여 주요 부분을 등록하려고 시도 할 수 있습니다.
셋째, 인쇄 된 부분은 잉크, 흰 반점, 유백색 리본 등으로 나타납니다.
플 렉소 그래픽 프린팅의 경우 인쇄물의 솔리드 부분에 종종 흰색 점이 많으며 마찰 후에도 흰색 점이 남아 있습니다. 이러한 상황이 발생하면 : 먼저, 제전기와 먼지 제거 부품에 결함이있어 취급해야하는지 즉시 점검해야합니다. 둘째, 잉크 (UV) 점도가 너무 높은지 확인한 다음 잉크 온도를 측정합니다. 점도가 크면 온도는 30 ℃입니다. 잉크의 유동성을 높이기 위해 더 교반하면서 점착제를 첨가해야합니다. 잉크의 인쇄 적합성은 생산시 33 ° C에서 양호합니다. 또 다른 경우에, 솔리드 파트의 화이트 포인트는 고정 파트의 둘레, 특히 양쪽에 집중됩니다. 이때 압력을 재조정해야하며 3 개의 롤의 균형을 조정하면 문제를 해결할 수 있습니다. 그런 다음 공기의 먼지를 줄일 수있는 작업장의 습도를 높이고 흰 반점의 가능성을 줄입니다.
원주 방향의 잉크 필라멘트가 인쇄물에 나타나면 먼저 잉크가 도포 된 후 아닐 록스 롤러의 표면에 잉크가 있는지 확인해야합니다. 아니 록스 롤러 표면에 잉크가 있으면 닥터 블레이드에 문제가있을 수 있습니다 (틈 등). 스크레이퍼가 있으면 스크레이퍼를 확인하십시오. 스크레이퍼가 손상되지 않았 으면 잉크 점도를 확인하십시오. 점도가 높으면 접착제를 첨가하십시오.
유백색의 리본이 인쇄 분야에 나타납니다. 우리는 우리의 생산에 국내 UV 잉크와 수입 UV 잉크를 사용합니다. 가정용 잉크를 사용하는 경우 일반 흰색 4 색 잉크에 투명 흰색 또는 흰색과 같은 일부 잉크를 추가하여 별색 잉크를 만들어 제품에 인쇄하십시오. 유백색 리본의 출현은 다양한 바인더와 용제 및 프리 바디 (free body)의 빈약 한 호환성으로 인한 것으로 추정됩니다. 가장 좋은 방법은 제조업체가 일치 된 별색 잉크를 직접 공급하여 좋은 결과를 얻도록하는 것입니다. 또는 생산 당시 믹싱 한 후 더 교반하거나 고속으로 구동하거나 사전에 2 ~ 3 일 동안 잉크를 혼합하여 효과적으로 완화 할 수 있습니다. 잉크가 토출 될 때 실험없이 별색과 일치 할 수없는 동일한 제조업체의 잉크가 아닙니다. 특히 가정용 잉크와 수입 잉크는 블렌딩에 사용됩니다. 또한 인쇄시 금기 사항이기 때문에 깊이가 달라질 수 있습니다. 그리고 곧 잉크가 악화 될 것입니다.
넷째, 다이 커터의 실패
생산에 사용되는 다이 커터에는 주로 두 가지 유형의 커팅 및 전체 커팅이 있습니다.
반 커팅 다이 커팅에서 인쇄 장력 범위 내에두면 가장 가까운 인쇄 색상 세트의 등록에 영향을 미치므로 인쇄 장력 범위를 벗어나 배치해야합니다. 다이 절단 과정에서 압력을 조절하는 것은 특히 공구 수명이 다가오고있는 나이프의 경우 매우 중요합니다. 속도를 높이려면 압력을 적절히 높여야합니다. 용지를 등록 할 때 용지가 끊어 지거나 부러지지 않도록 약간의 압력을 줄여야합니다. 종이. 기기를 끈 후에는 단단한 물체를 치거나 두드려서는 안되며 청소 장치, 어깨 철 및 바닥 롤러에주의하십시오.
풀 커팅에서 나이프는 인쇄 장력 범위를 벗어 났으므로 신축성 스폰지를 칼에 붙이십시오. 다른 공작물에 따라 다양한 종류의 중간 및 경질 스폰지를 선택할 수있어 완성 된 제품의 정밀성과 정상적인 가공을 보장합니다. 산출. 다이 커팅 된 완제품의 면적이 큰 경우 스펀지 전체를 스텐실에 부착하면 나이프 롤의 회전에 따라 다이 커팅 제품이 달라 붙어 스펀지를 스트립으로 절단하여 원주 방향으로 이동하지만, 동시에 나이프 롤 근처에서 정전기 제거기 세트의 수를 늘리십시오.
V. 폐기물 송풍 실패 및 폐기물 수집 실패
자기 접착 접착제의 생산에 와이어 다이 커팅, 슬리 팅, 불어 낭비, 폐기물 수집, 되감기의 사용이 완료되었습니다. 불어 넣는 쓰레기의 일반적인 단점은 종이쪽에 불량 모서리가있어 낭비를 모으고 쓰레기를 버리는 것이 어렵다는 것입니다. 따라서 용지가 기기에있을 때 용지 가장자리에 불량 모서리가 있는지 조심스럽게 점검하십시오. 불량 모서리가 있으면 용지를 제거해야합니다. 또한 전체 너비를 인쇄 할 때 용지를 가져 가거나 가장자리를 조정할 때 용지 가장자리가 장비에 부딪쳐 약간 부러 지거나 각 용지 가이드 롤러, 메쉬 롤러, 고무 롤러, 큰 고무 블록이 있는지 여부, 그것은 또한 종이의 가장자리에 손상을 일으킬 것입니다. 폐기물을 불어 낼 때, 용지 풀다운 방향은 급지 방향에 수직 인 것이 바람직하다. 폐기물 수집, 특히 비 접착식 폐기물은 종이가 얇기 때문에 더 얇아지고 폐기물을 수집하기가 더 어렵습니다. 쓰레기를 모으는 가장 중요한 일은 조판입니다. 급지 방향에 따라 포맷 할 때 날카로운 엣지 효과를 피하기 위해 특별한주의를 기울이십시오. 인쇄물에 예각이있는 경우 오목한 부분을 앞면에, 볼록한 부분은 뒷면에 놓을 수 있습니다. 라벨 사이의 간격은 재료 및 생산 속도와 관련이 있습니다. 두 끝 사이의 간격은 3 ~ 4mm 미만이 될 수 있습니다. 배치가 가장 중단 점이있는 경우, 즉 불규칙한 레이블의 배열로 인해 중간 간격의 날카로운 모서리 효과와 당김 힘이 급격히 증가하므로 조판 전에 고려해야합니다. 폐기물이 수집 될 때, 폐 롤러 및 플래 튼 롤러는 때때로 폐 롤을 타원형으로 만들므로 고속에서 폐기물의 속도가 불안정하여 폐기물이 깨지기 쉽기 때문에 쓰레기는 낮은 오목면에서 사용될 수 있습니다. 패딩 방법은 수정하는 데 사용됩니다.
위의 5 가지 사항은 생산 과정에서 흔히 발생하는 결함으로 피어 교정에 오신 것을 환영합니다.