그라비아 인쇄 기술 분석
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그라비아 인쇄는 오늘날 네 가지 주요 인쇄 방법 중 하나입니다. 활판 인쇄와 달리 그라비어 인쇄는 인쇄면보다 낮은 이미지 표면을 가지며 인쇄판의 표면은 음영 처리되어 원본의 그라데이션을 나타냅니다. 이미지가 부분적으로 오목하게 들어가고 채워지는 잉크의 양이 많으면 엠보싱 후 기판 위에 남아있는 잉크 층이 두꺼워집니다. 이미지 부분이 얕고 얕고, 잉크 량이 적다. 기판 상에 남아있는 잉크 층은 얇다. 인쇄판의 잉크 량은 원본 이미지의 명암 수준에 해당합니다. 인쇄시에, 먼저 판 탱크를 잉크 탱크를 통과 시키거나 잉크를 사용하여 인쇄판 전체에 잉크를 도포 한 후, 블랭크 부분에 부착 된 잉크를 닥터 블레이드로 긁어내어 잉크를 우울증 환자. 적절한 인쇄 압력으로 인쇄물 표면으로 옮깁니다. 그라비아 인쇄는 빠른 속도 (최대 300m / 분 이상), 높은 인쇄 내구성 (최대 300 억 ~ 400 만 노출), 두꺼운 잉크 색상, 풍부한 색상, 선명하고 밝음, 적당한 대비, 선명한 이미지 및 다양한 제품 사양을 갖추고 있습니다. 등. 그것은 종이, 알루미늄 호일, 플라스틱 유연 포장, 두꺼운 종이 용기, 액체 종이 기계, 상표 및 기타 기판에 인쇄 할 수 있습니다.
과학 기술의 발달과 함께 국내외의 그라비어 인쇄 범위가 점점 커져서 컬러 포장 상자의 사전 인쇄와 같은 다양한 재료의 인쇄에 적합합니다. 그라비아 사전 인쇄로 제작 된 종이 상자는 전통적으로 생산 된 판지 상자보다 낫습니다. 고강도 및 저비용; (최대 12 색), 고속 (300m / 분 이상), 자동화 (등록 자동 제어 및 강력한 제어 등), 온라인 (그라비어 인쇄 및 인쇄의 연속 프로세스) 및 기타 지시 사항이 포함됩니다.
그라비아 인쇄는 주로 제판, 인쇄 및 품질 관리를 포함합니다.
첫째, 그라비아 판 만들기
현재, 그라비어 판 제조는 주로 직접 식각 그라비어, 전자 조각 그라비어, 레이저 조각 그라비어, 전자 빔 조각 그라비어 등을 포함한다.
중크롬산 염으로 감광 된 카본 페이퍼에 그라비어를 직접 식각 한 후, 먼저 그라비어 그리드를 건조시킨 다음, 연속적인 템퍼링 이미지를 건조시킨 후, 카본 페이퍼상의 이미지를 현상, 충진 및 에칭을 통해 인쇄를 얻도록 전사한다 플레이트. 직접 식각 그라비어는 주로 사람이 직접 제어하기 때문에 제판의 안정성, 솔리드 밀도의 균일 성, 재 인쇄의 반복성 및 문자의 선명도가 좋지 않으며 일반적으로 일반적인 플라스틱 유연 포장 인쇄에만 사용됩니다.
전자 조각 그라비어 (electronic engraving gravure)는 그라비아 실린더를 전자 조각기로 직접 조각 한 것입니다. 스캐닝 헤드를 통해 원본을 스캔하여 광전 식으로 전기 신호로 변환되는 밀도 광 신호를 얻습니다. 전자 컴퓨터에 의한 일련의 처리가 끝나면 출력 엔드로 전송되어 전자 조각 헤드를 구동하고 구리 실린더에 새겨 넣습니다. 그리고 그라비아 판을 만들었습니다.
레이저 조각 그라비어는 레이저 조각기를 사용하여 그라비어 실린더를 조각합니다. 전자 빔 조각 그라비어는 전자 빔 그라비어 조각 기계를 사용하여 그라비어 실린더를 조각합니다.
전자 조각 그라비어는 원고의 깊이에 따라 크기가 다른 전기 신호로 변환되고, 그라비어 판각 기계의 스캐닝 헤드는 크기가 다른 전기 신호로 변환하여 다이아몬드의 진동 깊이가 다르며, 서로 다른 깊이의 도트가 드럼 표면에 새겨 져 있습니다. 원래의 밝은 부분은 도트가 얕고 작으며 원본의 어두운 부분에 해당하며 도트는 깊고 커집니다. 이미지의 계층 적 재생은 도트의 크기와 깊이에 의해 이루어지기 때문에 전자 조각 그라비어는 원본의 수준을 정확하게 반영 할 수 있습니다. 제판 안정성, 현장 밀도 균일 성, 반복성이 우수하며 인쇄 된 이미지가 매우 선명합니다.
레이저 조각 그라비어 및 전자 빔 조각 그라비어는 장비 비용이 높기 때문에 제판 비용을 증가시킵니다. 두 가지 방법이 새겨 져 있지만 플레이트의 품질은 매우 높습니다. 그러나, 그것은 여전히 소량으로 사용되고 있으며, 대부분의 글자들은 주로 전자 조각에 기반하고 있습니다.
전자 조각 그라비어의 품질을 보장하기 위해 새겨진 셀의 크기와 깊이는 업계 표준에 명시되어 있습니다 (표 1 참조). 그러나 셀의 크기와 깊이와 임의 유형 (다른 회사의 제품), 네트워크 케이블의 수, 구형 및 신형 나이프, 나이프 각도, 구리 층의 두께 ( 구리 층은 180-210 Vickers 임) 및 제품의 품질 요구 사항. 영향, 더 많은 변수, 70 라인 / cm, 130 ° 나이프 앵글 및 업계 표준의 새로운 칼을 예로들 수 있습니다.
둘째, 그라비아 인쇄 공정
그라비아 인쇄는 공원에서 순환 누름의 직접 인쇄 방법을 채택합니다. 실용 신안은 인쇄기의 구조가 간단하고, 인쇄 판의 내구성이 높고, 인쇄 속도가 빠르고, 인쇄 된 잉크의 색이 두껍고, 층이 풍부하고, 대량 인쇄의 비용이 저렴하다는 장점이있다 낮은. 그라비어 인쇄는 책 그라비어 인쇄기, 플렉시블 포장 그라비어 인쇄기 및 하드 포장 그라비어 인쇄기의 세 가지 범주로 나눌 수 있습니다. 책 그라비아 인쇄기는 잡지, 서적, 잡지 등을 인쇄하는 데 사용되며 뒷면에 접이식 장치가 있습니다. 연성 포장 그라비어 인쇄기는 셀로판, 플라스틱 필름, 알루미늄 호일 및 종이와 같은 포장재 인쇄용으로 사용되며 나중에 혼합, 유약 처리 및 성형이 가능합니다. 장치를 자르십시오. 플라스틱 방식에 따르면, 그것은 시트 공급 식 그라비아 프레스와 롤 그라비아 프레스의 두 가지 유형으로 나눌 수 있으며, 대부분은 웹 그라비어 프레스를 사용합니다. 인쇄 색상 번호에 따라 분류되어 흑백 그라비아 인쇄기와 멀티 컬러 그라비아 인쇄기로 나눌 수 있습니다. 인쇄 색상 그룹의 분류 위치에 따라, 그것은 위성 그라비어 인쇄 기계 및 결합 된 그라비어 인쇄 기계로 분류 될 수있다. 위성 그라비어 인쇄 기계는 여러 색상 그룹으로 인쇄 실린더를 공유하며, 결합 된 그라비어 인쇄 기계의 각 색상 그룹은 수평으로 파이프 라인으로 배열됩니다.
그라비아 인쇄, 작업 순서 및 잉크, 기판을 수집하는 증거에 따르면; 그런 다음 인쇄 실린더를 설치하십시오. 인쇄판의 부품에 대한 압력을 일정하게 유지하기 위해 인쇄 실린더의 라이닝을 조정하십시오. 인쇄 할 스퀴지를 조절하고 버전의 각도와 거리, 부트 테스트. 시험 견본이 자격을 갖추면 워크숍 감독자와 고객이 서명 한 후 공식적으로 인쇄 할 수 있습니다. 다음은 결합 된 그라비아 인쇄기를 사용하여 인쇄 공정에 대한 간략한 소개입니다.
1. 장치와 조절 장치를 풉니 다.
1) 웹 롤 용지 롤 홀더 롤 용지 또는 플라스틱 필름 롤은 끝이 가늘어지는 인쇄기에 장착됩니다. 용지 롤이 거의 소모되면 자동 용지 선택 장치가 자동으로 새 용지 롤 또는 플라스틱 필름 롤을 본드합니다. 실행중인 종이 테이프에서 이전 용지 꼬리를 동시에 잘라내어 논스탑 변경을 완료하십시오.
2) 텐션 자동 제어 시스템 프리 - 언 와인딩 프로세스 동안, 멀티 컬러 인쇄 중에 또는 포스트 프레스 중에 특정 장력을 유지하기 위해 용지 또는 필름이 필요합니다. 긴장이 너무 커서 길이 방향 주름이 생기지 않으며 장력이 너무 작아 옆 주름이 생기지 않습니다. 요컨대, 장력의 변동은 중복 인쇄의 정확성에 영향을 줄 수 있습니다.
3) 종이 테이프 용 직선형 게이지 조정 장치 인쇄 재료 테이프의 횡 방향 규칙이 인쇄 부로 들어가거나 되 감는 것을 보장하기 위해 수평 조절이 필요합니다. 측면 조정은 가스 (액체) 실린더 또는 측면 조정 롤러 조정에 의해 조정됩니다.
2. 스크레이퍼 및 압입 실린더 조정
1) 스크레이퍼 조절 플레이트 표면의 잉크를 긁어내는 데 필요한 스크레이퍼 압력과 잉크 충돌을 방지하는 데 필요한 압력의 합. 압력은 인쇄 속도에 비례합니다. 일반적으로 속도는 빠르며 그에 따라 압력도 커집니다. 또한, 블레이드와 인쇄 판 사이의 각도는 일반적으로 30 ° 내지 70 ° 사이에서 선택된다. 이렇게하면 칼날이 레이아웃을 손상시키지 않고 인쇄물의 품질을 이상적으로 유지할 수 있습니다.
2) impression cylinder 조절하기 impression cylinder는 plate cylinder가 양호한 상태에서 조절할 수 있습니다. 인쇄 실린더의 인쇄 압력은 기판마다 다릅니다. 예 : 셀로판, 플라스틱 필름, 인쇄 압력은 1 ~ 5Pa입니다. 구리 종이, 얇은 판지, 인쇄 압력은 8 ~ 15Pa입니다. 흰 종이 등의 인쇄 압력은 20-30Pa입니다.
3. 잉크 건조 온도 조정
그라비아 잉크는 기본적으로 솔벤트 기반의 잉크입니다. 인쇄 할 때 작업자는 인쇄 재료의 종류, 인쇄 속도, 그래픽 영역 및 잉크 층의 두께에 따라 각 장치의 건조 온도를 조정해야합니다. 건조 온도가 너무 높아서는 안되며 일반적으로 80 ° C 이하로 조절해야하며 최대 100 ° C를 초과해서는 안됩니다. 그렇지 않으면 인쇄물이 축소되어 등록에 영향을줍니다. 너무 낮 으면 잉크가 제대로 마르지 않습니다.
4. 중복 인쇄
기계를 조정 한 후에 겹쳐 인쇄 할 수 있습니다. 먼저 수동 조정 버튼을 사용하여 레이아웃을 등록한 다음 컴퓨터를 조정할 수 있습니다. 겹침 인쇄의 세로 방향 오차는 장력 조정에 의존하며, 횡 방향 오차는 테이프 횡 방향 위치 제어 시스템과 푸시 풀 실린더에 의해 조정됩니다. 표 3은 플라스틱 필름에 대한 중복 인쇄 오류 요구 사항을 보여줍니다.
5. 공식 인쇄에서 증빙 확인
인쇄 할 때, 작업자는 항상 표준을 사용하여 증명을 확인하고, 오류를 점검하고, 필요한 조정을 수행해야합니다.
셋째, 그라비아 인쇄 실패 및 제거
그라비아 인쇄에는 화재가 발생하기 쉬운 것 외에도 다양한 결함이 있으며 그 중 일반적인 결함 및 문제 해결 방법은 다음과 같습니다.
1 잉크 오버플로 : 잉크의 정식 버전에서 점과 패턴이 생성되는 현상입니다. 주된 이유는 잉크 점도가 너무 낮거나, 잉크의 유동성이 너무 크거나, 인쇄 속도가 느리거나, 잉크가 너무 천천히 건조되거나 정전기를 가지고 있다는 것입니다. 제거 방법은 잉크의 점도를 높이고 유동성을 감소 시키며 인쇄 속도를 높이거나 닥터 블레이드의 각도를 변경하기 위해 원래 잉크와 조정제를 첨가하는 것입니다.
2 잉크가 건조되고 스텐실에 엠보싱됩니다. 잉크의 건조 속도가 너무 빨라 스텐실에서 잉크가 마르지 않습니다. 큰 잉크 안료 입자, 이물질 혼합, 잉크 고착제의 분해성 부족, 높은 점도의 잉크 및 인쇄판의 너무 얕은 잉크와 같은 매립에 대한 많은 이유가있다. 제거 방법은 잉크의 건조 속도를 감소시키고, 잉크의 용매 량을 증가시키고, 잉크의 용해도를 향상시키고, 이물질을 제거하고, 잉크의 점도를 감소시키는 것이다. 동시에, 건조 장치의 뜨거운 공기가 레이아웃으로 불어 나가지 않아 패턴의 잉크가 마르도록해야합니다.
3 인쇄 된 블라인드 보풀 : 주로 정전기로 인해 기판 및 잉크의 정전기가 제거되어야하며 기질의 습도가 개선되어야하거나 극성 용매와 조정제가 잉크에 첨가되어 점도가 증가해야합니다 인쇄 속도는 적절하게 증가되어야한다.
주요 부분은 패턴, 텍스트, 기호 등과 같이 테마를 반영하는 그림 부분을 나타냅니다.
4 인쇄 제품은 광택이 좋지 않습니다. 원래 잉크를 적당량 넣고 잉크의 건조 속도를 적절히 개선하고 고품질 인쇄 재료를 교체 할 수 있습니다.
5 스택 불량 : 첫 번째로 인쇄 된 잉크 잉크 필름은 스택 내 각 잉크의 점도 불일치로 인해 발 잉크 성을 가지며 스태킹에 사용 된 잉크의 건조 속도가 일치하지 않습니다. 그것은 잉크의 점성을 감소시킬 수 있고 중첩 된 잉크의 건조 속도를 늦출 수 있습니다.
6 반전 인쇄 및 스태킹 잉크 : 인쇄물의 뒷면, 스태킹으로 인한 잉크 스틱, 원인은 잉크의 용제가 고비 점 성분을 소량 함유하여 용제가 너무 천천히 증발하도록하는 것입니다. 가소제 및 잉크 속의 플라스틱 수지 너무 많아서 건조 장치가 좋지 않고, 인쇄판이 너무 깊어서 인쇄 작업장의 상대 습도가 너무 큽니다. 제거 방법은 용제 분리 성이 좋은 수지를 선택하고, 잉크 중의 가소제 및 플라스틱 수지의 함량을 줄이고, 인쇄 방지제를 적당히 첨가하는 것이고, 잉크에 사용되는 용매는 좁은 가능한 한 끓는점 범위. 건조 효율을 높이기 위해 건조 장치를 개선하십시오. 얕은 잉크 구멍이있는 롤러를 사용하고 환경 조건을 개선하십시오.
7 스크래치 : 인쇄물의 스크래치의 원인은 주로 스퀴지의 손상, 스퀴지의 부적절한 압력, 스퀴지의 잘못된 각도, 잉크에 혼입 된 이물질, 잉크의 점도가 너무 높고, 잉크의 접착력이 너무 강하다. 안료 입자는 너무 거칠고, 플레이트 실린더에는 흠집, 불규칙성, 잘못된 보정 등이 있습니다. 제거 방법은 이물질이없는 잉크를 사용하고 남은 잉크를 사용하기 전에 여과하고 잉크의 점도, 건조도 및 접착력을 조절하고 고품질의 닥터 블레이드를 사용하고 닥터 블레이드의 압력과 각도를 조절하고 판 실린더를 수정하십시오.
8 잉크 수분 : 공기 중의 수분이 잉크에 들어가서 얼룩, 수지 침전, 겔화 등을 일으켜 잉크 광택 감소, 농도 저하, 이동 불량, 쉽게 붙일 수 있습니다. 수분을 피하려면 건조 용매를 지나치게 빨리 사용하지 말고 잉크가 공기와 접촉 할 가능성을 줄이는 것이 가장 좋습니다.
9 미백 : 플라스틱 필름의 표면으로 잉크가 옮겨져 용제의 휘발이 심하게 규제되고 수지가 불용성, 백색 탁도 및 부분적으로 겔화되는 수지 미백 현상이 발생합니다. 미백을 방지하기 위해 인쇄 속도를 높이거나 건조 상자를 가까이에 두거나 용매를 건조시켜 잉크의 건조 속도를 늦출 수 있습니다.