흔히 발생하는 인쇄 오류 3가지 분석 및 해결 방법! 팁이 포함되어 있습니다!
지도를 인쇄하는 과정에서 선이 끊어지거나 색상이 부족하거나 딱딱한 물체에 의한 긁힘, 이미지 지도의 색상이 일관되지 않는 등의 문제가 자주 발생하며 이는 지도 인쇄의 품질과 생산 효율성에 큰 영향을 미칩니다. 저자는 다년간의 제작 실무를 지속적으로 요약하고, 지도 인쇄 과정에서 발생한 실패의 원인과 해결 방법을 탐구하고, 이를 동료들과 공유해 왔습니다.
연결 끊김 문제
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원인 분석
인쇄 과정에서 와이어 파손 문제가 발생하는 주요 이유는 두 가지입니다.
첫째, 레이아웃이 끈적합니다.
둘째, 플레이트 제작 중에 원본 데이터가 누락되거나 노출 및 현상 중에 손실됩니다.
와이어 파손 문제가 있는 경우 우선 끈적임(풀)에 의한 것인지 확인해야 합니다. 젖은 천을 사용하여 판 청소용 페이스트를 조금 담그고 기계를 멈추지 않고 잉크 삽에 감싼 다음 인쇄판의 위치에 따라 해당 버킷 롤러를 닦고 버킷 롤러의 판 청소용 페이스트는 크롬 도금 롤러와 완충 롤러를 통해 인쇄판으로 전달되어 인쇄판에 떠 있는 먼지를 제거할 수 있습니다.
위의 방법으로 끈끈함을 제거하지 못할 경우, 제판 시 파선 부분에서 그래픽과 텍스트가 유실되는지를 고려해야 하며, 먼저 젖은 천으로 기계를 정지시켜 판 청소용 페이스트를 채취한 후 인쇄판의 먼지를 닦아낸 후 깨끗한 젖은 천으로 닦아낸 후 인쇄판의 파선을 주의 깊게 확인하면 원인을 명확히 알 수 있습니다.
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해결 방법
끈적거리는 레이아웃의 원인인 경우 젖은 천을 사용하여 플레이트를 문지르면 원인을 찾는 과정에서 문제를 해결할 수 있습니다.
레이아웃 그래픽과 텍스트가 손실되는 이유라면 두 가지 상황에서 해결할 수 있습니다.
첫째, 인쇄 초기에 파선 문제가 있는 경우 보통 리필펜으로 판을 수리하는데, 리필펜의 두께가 두꺼워 파선 부분의 선이 얇을 경우에는 이 방법을 사용할 수 없다.
저자는 장기적인-탐구를 통해 이러한 문제를 해결하기 위해 대개 골무바늘 방식, 즉 바늘 끝을 점선으로 연결하여 틈을 메우려는 목적을 달성하는 방법을 사용합니다.
니들링 과정에서 니들 펀치 라인이 끊어진 실과 절대적으로 일치하는지 확인해야 하며 끊어진 실의 굵기는 니들 펀치의 깊이로 표현되며 가는 선은 니들 펀치가 얕고 와이어는 두껍고 니들 펀치는 깊으며 니들 펀치 포인트 간격은 0.5mm로 균일하게 제어되어야 하며 니들 펀칭 과정에서 실시간으로 교정을 비교해야 하며 니들 펀칭 후 니들 펀치 영역을 채우기 위해 색상 그룹의 잉크를 사용해야 합니다. 완료되었습니다.
둘째, 인쇄 제작이 일부 또는 전체 작업이 완료되면 단선 문제가 발견되어 일반적으로 모든 인쇄 제품을 폐기, 수정 또는 재도금한 후 재인쇄하는 경우가 많습니다.-
해결 방법
이러한 문제를 해결하기 위한 저자의 방법은 -깨진 선과 모서리 선만 다시 도금하고, 끊어진 선 문제가 있는 인쇄 시트에 겹침 인쇄한 다음, 끊어진 선이 정확하게 겹칠 수 있을 때 모서리 선을 수리하고, 끊어진 선만 인쇄하는 것입니다.
색약 및 색상 스태킹 불일치
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원인 분석
색상 손실 및 색상 겹침 불일치 문제는 주로 지도 인쇄 과정에서 노란색, 등급, 파란색 및 검정색 색상을 중첩한 후 교정 요구 사항과 불일치하는 현상을 나타냅니다. 여기에는 두 가지 주요 이유가 있습니다.
첫째, 잉크 밀도가 일정하지 않습니다.
둘째, 고무담요 에어쿠션이 파손된 경우이며, 다음과 같은 방법으로 원인을 찾아볼 수 있습니다.
먼저 잉크 농도를 확인하세요. 숙련된 작업자는 육안으로 잉크 깊이를 확인하고 제때에 잉크를 추가하거나 빼서 표준 잉크 색상 요구 사항을 충족시킬 수 있습니다. 경험이 부족한 작업자는 반사 밀도 측정기를 사용하여 각 색상의 밀도를 측정할 수 있으며 밀도가 크고 잉크 색상이 어둡습니다. 반대는 잉크 색상이 연하고 실제 상황에 따라 잉크가 추가되거나 뺄 수 있음을 의미합니다.
둘째, 담요 에어쿠션이 손상되었는지 확인하세요. 문제가 있는 경우 제때에 기계를 멈추고 잉크 색상이 명백히 고르지 않은 곳에 고무 담요를 손으로 만져 보십시오. 고무 담요가 찌그러진 느낌이 든다면 여기의 에어 쿠션이 손상된 것입니다.
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해결 방법
잉크 농도가 고르지 않아 색상 손실 및 색상 겹침 문제가 있는 경우 작업자는 잉크 색상이 일치하지 않는 특정 잉크 영역 또는 전체 잉크 영역을 적절하게 조정할 수 있습니다.
담요 에어쿠션이 손상되고 색상 스태킹이 일관되지 않은 경우 작업자는 자일렌을 사용하여 담요 에어쿠션을 조이고 확장하고 손상을 복구할 수 있습니다. 에어쿠션이 심각하게 손상된 경우 손상된 부분의 안감을 그에 따라 두꺼워 인쇄 효과를 보장할 수 있습니다.
중복된 그래픽 문제
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원인 분석
중복된 그래픽 문제에는 세 가지 주요 이유가 있습니다.
하나는 끈적끈적합니다.
둘째, 원본 데이터가 중복되거나 제판 중에 노출된 렌즈에 불순물이 있습니다.
셋째, 딱딱한 물체에 의해 레이아웃이 긁히는데, 그 원인은 다음과 같은 방법으로 찾아볼 수 있다.
중지 후 젖은 천으로 인쇄판을 닦고 인쇄판의 여분의 그래픽 부분을 주의 깊게 확인하고 끈적임이 있는 경우 젖은 천으로 깨끗이 닦아냅니다. 제판 작업 중 노출된 렌즈에 원본 데이터가 너무 많거나 불순물이 있는 경우 레이아웃을 닦은 후 명확하게 볼 수 있습니다. 단단한 물체로 인해 레이아웃이 긁힌 경우 손으로 플레이트 표면을 만지면 따끔거리는 느낌이 듭니다.
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해결 방법
끈적임으로 인한 경우 젖은 천으로 접시를 닦아주시면 문제를 해결할 수 있습니다.
인쇄판에 그래픽과 문자가 너무 많이 나타나는 이유에 해당하고 인쇄를 처음 시작할 때 일반적으로 판 수리 펜으로 판을 수리하지만, 판 수리 펜이 상대적으로 두껍고, 윤곽선이나 문자 중간에 여분의 그래픽과 문자가 존재할 경우 판 수리 펜으로 수리하기 어렵습니다.
이러한 문제를 해결하는 저자의 방법은 이쑤시개를 이용하여 수리용 판재 보수용 페이스트를 붙이고, 젖은 천을 지지점으로 손바닥 아래에 놓아 팔이 흔들리지 않도록 고정하고, 수리 후에는 젖은 천으로 빠르게 닦아내면 된다.
레이아웃의 단단한 물체에 긁힌 자국이 있는 경우, 처리 방법은 깨끗하고 축축한 천을 사용하여 판 수리 페이스트를 먼저 담근 다음 약간의 습윤 분말을 담그고 판의 스크래치를 몇 번 부드럽게 닦은 다음 판에 물을 추가하고 인쇄를 시작할 때 몇 번 유휴 상태로 만든 다음 잉크 롤러를 넣으면 정상적인 상황에서 스크래치가 사라집니다. 긁힘이 심할 경우 부식성 막대를 사용하여 인쇄판의 긁힌 부분을 가볍게 샌딩한 후 젖은 천으로 깨끗이 닦아내는 것도 필요합니다.
인쇄 제작 작업의 일부 또는 전부가 완료되면 중복된 그래픽 문제가 발견되며, 완제품을 폐기물로 처리하면 큰 낭비가 발생하므로 이를 해결하기 위해 수동 처리 방법을 사용할 수 있습니다.
구체적으로는, 과도한 그래픽 문제가 있는 완제품을 인쇄기에서 꺼내어 일정 시간 동안 방치한 후 잉크가 건조된 후 단면 칼날로 남은 그래픽 부분을 긁어냅니다.- 종이에 붙은 보푸라기를 긁어낼 수 있도록 긁을 때 가벼운 움직임에 주의하세요. 스크래핑 처리 후, 지우개를 이용하여 긁힌 부분을 살짝 닦아주세요.