상업용 형식 로타리 프레스의 두 번째 겹침 인쇄에주의를 기울여야하는 문제
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고속 회전식 상업용 인쇄기의 경우 인쇄 장비와 인쇄 실린더의 수가 더 많을수록 품질과 수량이 가장 짧은 시간에 고객의 요구 사항을 충족시킬 수 있지만 특별한 경우에는 고객의 제품 색상 초과 드럼이 완료되지 않은 경우 장비의 색상 그룹 수 또는 컴퓨터 연속 티켓 유형의 경우 겹침 인쇄가 두 번 필요한 상황이 발생합니다. 즉, 부분 색상 번호가 먼저 인쇄되고, 되감기 후에 제 2 인쇄를 행하여 인쇄 처리를 종료한다.
두 번째 중복 인쇄에서 가장 중요한 문제는 이전과 이후의 두 인쇄에서의 등록 문제입니다. 일반적으로, 광 검출기는 제 1 인쇄 중에 인쇄면 상에 미리 인쇄 된 신호 블록의 반복 된 발생을 결정하는데 사용된다. 두 번째 인쇄 레이아웃에서 두 번째 인쇄 판에서 신호 블록의 위치가 벗어나면 장치가 자동으로 감지하여 신호 블록의 위치가 최대한 멀리 있도록 조정자에게 시간을 조정하도록 알려줍니다 첫 번째 인쇄에서 반복적으로 반복적으로 나타나지 만, 그렇지 않으면 두 번째 인쇄 중에 규칙을 여러 번 조정해야하므로 많은 낭비가 있습니다.
첫 번째 인쇄에서는 원칙적으로 선택 내용이 적고 겹침 인쇄 위치가 더 허용 된 색상을 요구하므로 두 번째 겹침 인쇄의 약간의 부정확성이 전체 제품 품질에 결정적인 영향을 미치지 않습니다. 특히 컴퓨터 연속 티켓.
이것은 삼중의 무 탄소 컴퓨터 연속 티켓이며 두 번째는 세 가지 색상이 있지만 두 세트의 롤러 만 가지고 있으므로 두 번 겹쳐서 인쇄해야합니다. 세 가지 색상의 두 가지 색상이 주요 내용이며 마지막으로 처음입니다. 인쇄 레이아웃이 작고 위치 요구 사항이 다른 두 색상보다 약간 허용되기 때문에 씰이 먼저 인쇄됩니다. 우표 및 신호 블록은 모두 다음과 같은 이유로 수지 플레이트로 인쇄됩니다.
1. 수지 판은 활자 인쇄이므로 인쇄 된 씰은 선명하고 사실이며 입체 효과가 더 아름답습니다.
2. 수지 플레이트 인쇄 잉크 밸런스 요구 사항은 엄격하고 통제하기 쉽지 않습니다.
3. 수지 플레이트 인쇄 잉크로 유화하는 것은 쉽지 않습니다.
4. 회전식 인쇄기에서, 수지 판 그룹으로의 인쇄는 정상 조건 하에서 감압되지 않으며, 일반적으로 여러 가지 이유로 압력을 정지시킬 필요가 없다. 이러한 방식으로, 검출을위한 신호 스트립 또는 블록은 항상 인쇄 된 제품에 있습니다. 즉, 동일한 거리에서 반복되었습니다. 용지 스트립이 정지 상태에있는 한, 두 번째 겹침 인쇄 중에 스크랩이 찢어 질 수 있으며 룰을 다시 실행할 필요가 없습니다. 조정. PS 버전을 인쇄에 사용하면 기기가 정지 된 후 기기가 작동을 멈추고 신호 블록이 인쇄되지 않습니다. 두 번째 중복 인쇄에서는이 섹션에서 규칙을 다시 조정해야 소비 및 낭비가 증가합니다.
첫 번째 인쇄 후 여러 가지 이유에서 인쇄물을 다시 롤링 한 후 일정 기간 동안 두 번 겹쳐지기 시작했지만 두 번째 겹쳐서 인쇄하면 빨간색 인감 이외에 인쇄 된 , 인쇄물도 청색을 나타냈다. 색 씰과 적색 씰 위치가 불규칙하게 번갈아 나타난다. 수지 판 압착 통상의 청색 잉크는 가압되기 전에 깨끗하게 닦이지 않았으며, 인쇄 후 압력이 더러워 졌다고 생각되지만, 인쇄의 내부를 확인한 후에이 청색 씰이 종이 롤. 이것은 흙으로 인한 것이 아님을 의미합니다. 면밀히 조사한 결과, 바깥 쪽 빨간색 스탬프가 용지의 내부 레이어에 인쇄 된 것처럼 파란 봉인이 항상 빨간색 인감의 내부 레이어와 동일한 위치에 있음을 알게되었습니다. 원래 카본리스 복사 용지의 경우 마이크로 캡슐 기술이 사용되었습니다. 종이는 원지 뒷면에 커플러가 들어있는 마이크로 캡슐로 코팅됩니다. 중간 용지는 앞면의 컬러 현상 제와 뒤쪽의 커플러가있는 마이크로 캡슐로 코팅됩니다. 하부 종이는 기본 종이의 앞면에 발색제 마이크로 캡슐로 코팅되고 종이가 사용됩니다. 마이크로 캡슐이 압력 또는 충격으로 파괴되면, 무색의 커플러가 유출되어 현상액에 흡수되며 동시에 화학 반응을 일으켜 색상을 만든다. 고속 회전 인쇄, 종이의 종이 수신 상황은 일반적으로 가까운 규칙에 영향을 미칠 것입니다, 그래서 활판 인쇄의 수지 버전의 사용으로 인해 종이의 긴장은 비교적 큽니다 동안 압력 인쇄 프로세스가 너무 커서 인쇄 된 제품의 뒷면 미세 볼록, 엠보싱 프로세스 자체가 일부 색상의 현상 및 색 형성 에이전트 캡슐을 파괴하고 배달 후 용지 두 장이 실제로 쌓입니다. 함께 큰 종이 장력의 작용하에 바깥 쪽 종이가 안쪽에 있습니다. 마이크로 볼록 (micro-convex)은 기내 종이에 압력을 가하여 마이크로 캡슐을 분해하여 색상을 나타냅니다. 일정 기간 방치 한 후에도이 압력은 계속해서 캡슐을 손상시키고 밀봉 물을 천천히 그리고 분명하게 보입니다. 이것이 문제의 원인입니다. .
저자는 상업용 양식 로타리 프레스 되감기의 두 번째 겹침 인쇄에서 첫 번째 인쇄시 다음과 같은 문제점을 지적해야한다고 생각합니다.
1. 겹침 인쇄 규칙이 위에서 설명한대로 계속되는 이유 때문에 수지 판 인쇄를 사용하여 첫 번째 인쇄시 신호 스트립 또는 블록.
2. 첫 번째 인쇄의 색을 수지 판으로 인쇄하는 경우, 인쇄 품질을 보장한다는 전제하에 인쇄 압력을 가능한 한 작게해야합니다.
3. 전달 용지가 너무 커야합니다. 너무 크면 장력이 증가하고 내측 및 외측 용지 사이의 압력이 증가합니다.
4. 처음으로 수지 플레이트 인쇄가 채택되었습니다. 되감기 용지 롤을 너무 오랫동안 놓으면 안되며 시간이 너무 길어서는 안되며 두 번째 겹침 인쇄가 지속적으로 완료되어 마이크로 캡슐 손상 수가 적어야합니다.
5. 비슷한 상황이 다시 발생하지 않도록 PS 판 인쇄를 사용하십시오.