우량한 잉크의 진보 된 도로에서 인식해야하는 "구덩이"
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우리 모두 알고 있듯이, 담배 패킷의 인쇄는 주로 그라비아 인쇄이며, 전통적인 그라비아 인쇄는 담배 패킷의 잔류 용매의 "범인"인 솔벤트 기반 잉크를 사용합니다. 수성 잉크는 물을 기본 솔벤트로 사용하고 수성 잉크는 솔벤트 기반 잉크로 사용합니다. 그것은 효과적으로 담배 패킷의 높은 잔류 용매의 문제를 해결할 수 있습니다.
이어서, 저자 회사의 담배 패키지 제품을 예로 들어, 담배 패키지 인쇄 분야에서의 그라비아 수성 잉크의 적용에 대해 논의한다.
프로세스 개선 프로그램
담배 패킷 박스 제품의 인쇄 계획은 4 색 패턴 + 2 색 단색 스폿 컬러 + 유약 (도 1에 도시 된 바와 같이)이다. 그 중 현장의 별색 부분은 제품의 전체 면적의 약 90 %를 차지하며 수성 잉크 인쇄로 변경됩니다. 4 색 패턴은 여전히 솔벤트 기반 잉크로 인쇄됩니다.
이 공정 개선의 목적은 담배 패킷 상자 제품의 고 용제 잔류 문제를 해결하는 것입니다. 솔벤트 기반 잉크에 비해 느린 건조 속도와 낮은 레벨링의 단점을 고려하여 첫 번째 이미지와 첫 번째 이미지의 비율은 별색 섹션의 넓은 영역이 개선되었습니다.
공정 조정
수성 잉크의 느린 건조 속도와 현장에서의 수평 조절의 두 가지 단점을 고려하여 당사는 다음과 같이 프로세스를 조정했습니다.
1. 느린 건조 속도
건조 성능은 수성 잉크의 주요 지표 중 하나입니다. 수성 잉크의 건조 속도는 용매 계 잉크의 건조 속도보다 느리고 건조가 불충분하면 잉크 부착 현상이 발생한다. 해결책은 다음과 같습니다.
인쇄 속도가 156 m / min으로 유지되면 건조 온도가 원래 52 ° C에서 62 ° C로 상승합니다.
얕은 그물로 변경, 그라비아 셀의 깊이를 원래 53μm에서 43μm로 변경하십시오.
상기 공정 조정 후에, 수성 잉크의 건조 성능은 어느 정도 개선되었다.
2. 현장에서의 평평하지 않은 평준화
수성 잉크는 물을 주 용매로 사용하지만 물의 표면 장력이 커서 인쇄 재료와 안료의 습윤을 어렵게하여 최종 인쇄물의 평탄도를 떨어 뜨립니다. 해결책은 다음과 같습니다.
잉크 공급 업체는 당사와 협력하여 관련 테스트를 수행하고 수성 잉크의 제형을 조정하며 수성 잉크의 표면 장력을 줄이고 수성 잉크가 용지 표면에 완전히 젖고 평평하게 할 수 있도록하며 그들보다 균등하게;
에탄올에 대한 물의 비율을 조정하고, 수성 잉크의 점도를 높이고 점도 변화를 엄격하게 조절하고, 오븐 온도를 높이고, 불어 넣는 양을 늘리고, 수성 잉크가 완전히 건조되었는지 확인하십시오.
그라비아 공정에서, 새로운 양의 잉크가 수성 잉크의 pH의 안정성을 보장하기 위해 적은 수의 방식으로 첨가된다.
개선 전후 지표 비교
1. 용매 잔류 물의 비교
개선 전후의 담배 팩 10 샘플을 무작위로 선별하여 YC / T 207-2014 "헤드 스페이스 - 가스 크로마토 그래피 / 질량 분광법에 의한 담배 종이의 용매 잔류 물 측정"에 따라 테스트했습니다. 용매 잔류 물의 비교를 표 1에 나타내었다.
표 1로부터 공정 개선 후의 담배 패킷 용제의 잔류량이 현저하게 감소되어 시가렛 패킷 박스 제품의 고 용제 잔류 문제를 효과적으로 해결할 수 있음을 알 수있다.
2. 인쇄 품질 지표 비교
개선 전후의 담배 팩 샘플을 무작위로 선별하여 GB / T 7705-2008 "플래티넘 인쇄물"및 GB / T 18348-2008 "인쇄 바코드 심볼 품질 검사"에 따라 담배 팩 A 샘플 몇 가지 주요 인쇄 품질 지표의 비교가 표 2에 나와 있습니다.
표 2로부터, 수성 잉크의 교환 후에, 궐련 소품의 인쇄 품질이 보장 될 수 있음을 알 수있다.
이익 분석
(1) 수성 잉크의 가격이 용제 형 잉크의 가격보다 약간 높지만, 도포량 (단위 인쇄 영역 당 소모되는 잉크 량)은 비교적 적다. 수성 잉크의 사용은 솔벤트 기반 잉크에 비해 코팅량을 약 10 % 감소시킬 수 있다는 테스트를 거쳤습니다. 즉, 동일한 수와 크기의 인쇄 된 잉크를 인쇄하면 수성 잉크의 소모량은 약 솔벤트 기반 잉크에 비해 10 %. 또한, 요판을 세정하기위한 용액이 유기 용매에서 물로 변화되어, 사용 된 유기 용매의 양이 감소된다. 따라서 수성 잉크는 자원 소비 측면에서 경제적입니다.
(2) 솔벤트 기반 잉크로 인쇄하는 경우 제품 생산 후 일정한 용매 증발 시간이 필요합니다. 수성 잉크를 사용한 후에는 인쇄물을 직접 밀봉하고 용제 증발을위한 추가 공간 및 시간없이 운반 할 수 있습니다. 생산주기를 단축 할뿐만 아니라 생산 효율을 높일뿐만 아니라 생산 공간을 절약합니다.
(3) 공정이 개선 된 후, 인쇄 과정에서 배출되는 휘발성 유기 화합물 및 담배 포장 박스 제품의 세척 공정이 크게 감소되고, 생산 공장의 환경이 크게 개선되며, 작업자의 건강이 유익하다. .
예방 조치
(1) 수성 잉크의 느린 건조 속도 문제를 해결할 때 특정 매개 변수를 설정할 때 인쇄 속도, 그라비어 깊이, 오븐 출력 및 풍속을 인쇄 장비의 상황에 따라 종합적으로 고려해야합니다.
(2) 수성 잉크는 건조 후에 수 불용성이기 때문에, 오목판 롤러는 인쇄가 중간에 정지 될 때 잉크 탱크 내에서 회전 상태로 유지 될 필요가있다.
(3) 더 얇은 비율 : 일반적으로 수성 잉크 희석제에서 에탄올 : 물의 비율은 1 : 1 내지 4 : 1이지만, 물의 비율을 증가시킬 때, 물. 물의 양이 너무 많으면 거품이 너무 많이 생성되고 두 번째는 잉크의 건조가 불완전 해져 인쇄물이 끈적 거리거나 잉크가 달라 붙을 수 있습니다.
(4) 수성 잉크의 희석제는 에탄올 및 물이고, 용매 형 잉크의 희석제는 n- 프로필 아세테이트이다. 생산 현장의 두 신나는 명확하게 표시하고 별도로 보관하고 별도로 추가해야합니다.
(5) 수성 잉크는 작은 문자와 선을 인쇄 할 때 잘못된 그림자를 내기 쉽고 점은 쉽게 늘리고 변형 될 수 있습니다. 따라서 판을 만들 때 작은 문자와 선을 미리 미세 조정 한 다음 자체 장비와 인쇄 조건에 따라 도트를 조정해야합니다.
(6) 그라비어 인쇄 공정에서, 수성 잉크가 장시간 순환 된 후에, 바인더의 감소 또는 아민 물질의 증발에 기인하여 수성 잉크의 성능이 저하되어, 필드의 레벨링 속성. 문제가 미미할 때 문제를 해결하기 위해 많은 양의 새 잉크를 추가 할 수 있습니다. 문제가 심각하면 수성 잉크가 오염 된 경우 새 잉크를 교체해야합니다. 따라서 생산 공정에서 필요에 따라 수성 잉크를 맞추고 조정하지 마십시오.