카톤 인쇄 기술 향상을위한 몇 가지 필수 요소
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상품 경제의 지속적인 번영으로 제품 포장이 점점 더 스트레스를 받고 있습니다. 컬러 골판지 상자는 상인들 사이에서 점점 더 인기를 얻고 있습니다. 컬러 박스 (컬러 박스 포함)는 점점 더 많은 시장 점유율과 카톤 제품의 품질 관리를 설명합니다. 또한 비즈니스의 관심을 끌었습니다. 컬러 골판지 상자의 품질 향상은 골판지 공장 생산 공정 제어의 중요한 관리 내용 중 하나가되었습니다. 컬러 골판지 상자의 생산 과정 전반에 걸쳐 카톤 제품의 인쇄 품질에 영향을 미치는 주요 링크는 생산 공정 계획, 제판, 기본 용지 품질, 잉크 혼합, 장비 조정, 작동 기술, 직원 품질 등입니다. 생산에주의하십시오. 각 링크에서 신중한 제어 및 제어를 수행하여 컬러 카톤 제품의 인쇄 품질을 향상시키고 고객의 요구 사항을 충족시킬 수 있습니다.
1. 인쇄 생산 공정 계획을 올바르게 선택하려면
주문 및 공정 배치 과정에서 색상 상자 제품은 먼저 어떤 생산 공정이 사용되는지 고려해야하며, 이는 제품의 인쇄 품질을 더 잘 보장 할 수 있습니다. 저자는 제판 제판 및 인쇄 공정의 생산 과정은 원본의 특성에 따라 결정되어야한다고 생각합니다. 그 중에서 고려해야 할 요소에는 인쇄 공정, 원고의 특성, 잉크 성능, 생산 공정 및 장비 유형이 포함됩니다. 생산 과정은 컬러 카톤의 인쇄 공정 계획의 올바른 설정이 제품의 생산 효율성 및 인쇄 품질을 결정하는 핵심 링크이자 제품 품질 관리의 원천임을 보여줍니다. 올바른 인쇄 공정을 선택하는 것은 인쇄 결함의 발생을 방지하고 원재료 및 보조 재료 인쇄의 신뢰성을 감소시키는 데에도 효과적입니다. 그러므로,보다 미세한 레이아웃을 갖는 컬러 카톤의 경우, 인쇄를 위해 사전 인쇄 공정을 사용하는 것이 고려 될 수있다. 그 중에서도 리소그래피 인쇄 전처리 공정은 간단하고 빠르며 간단한 레이아웃을 인쇄하고 비용이 적게 들고 10 만 매 미만의 인쇄물 제작에 적합한 미세 스크린 버전을 인쇄 할 수 있습니다. 플 렉소 인쇄 공정은 상대적으로 용이하지만, 수지 플레이트 재료는 비교적 고가이며 도트 재현 및 오버 프린팅 정밀도는 평판 인쇄 공정만큼 좋지 않으므로 일반적인 컬러 카톤 인쇄에 적합하고 생산되어야한다 제품의 상대적으로 큰 배치에서 상쇄하기 위해 접시를 만드는 비용이 높습니다. 그라비어 사전 인쇄 공정은 제판 공정이 더 복잡하며 제판 비용도 가장 높은 생산 공정입니다. 그러나, 인쇄판은 더 높은 인쇄 내구성을 가지며, 고정 된 레이아웃에 적합한 두껍고 정밀한 컬러 카톤지를 인쇄하는데 이상적이다. 특히 많은 수의 제작물로 장선 컬러 카톤 용지의 사전 인쇄. 생산량이 적고 레이아웃이 간단하며 품질 요구가 낮은 제품의 경우 플 렉소 인쇄 슬롯 머신은 골판지의 직접 인쇄를 한 번에 완료하는 것으로 간주 될 수 있습니다. 컬러 카톤 인쇄 프로세스 계획을 선택, 공장 상황 에서뿐만 아니라 제품의 성능과 품질 요구 사항을 고려; 생산 비용을 절감뿐만 아니라 생산 비용을 줄이기 위해, 또한 생산주기를 더 단축하는 방법을 고려하기 위해, 그것은 고객의 긴급한 요구를 충족하는 것이 중요합니다.
2. 제판 공정 제어 기술
컬러 카톤의 인쇄 공정 기술 제어는 인쇄 생산 효율과 제품 품질을 보장하는 데 매우 중요합니다. 인쇄 과정에서, 잉크의 색상에서 제품의 인쇄의 선명도까지; 인쇄 내구성에서 인쇄의 겹침 인쇄 정밀도에 이르기까지, 인쇄판의 기술적 제어가 필요합니다. 예를 들어, 플 렉소 그래픽 인쇄의 경우, 필드, 라인 및 텍스트 버전의 생산 효과를 보장하기 위해 레이아웃에 작은 텍스트 버전, 텍스처 버전 및 솔리드 또는 대 면적 라인 버전이있는 경우 화면 버전, 인쇄 품질 및 인쇄가 향상됩니다. 인쇄판의 내구성은 동일한 색상 레이아웃의 두 부분으로 나누어 져 있으며, 두 부분으로 나뉘어져있어 별도로 노출되고 세척되므로 인쇄판의 품질과 인쇄 내구성이 향상 될 수 있습니다. 개량. 또한이 판 만들기는 플 렉소 그래픽 멀티 컬러 인쇄 장치를 활용할 수 있으며 두 개의 컬러 그룹을 사용하여 대용량 솔리드, 라인 및 텍스트 버전 및 애니 록스 플레이트를 인쇄하므로 솔리드 버전과 라인 버전이 두껍고 밝습니다. . 잉크 층이 인쇄되고, 텍스트 버전 및 텍스쳐링 된 표면이 적합한 양의 잉크 코팅을 얻을 수있어, 페이스트 결함의 발생을 효과적으로 피할 수있다. 또한, 프린팅 작업에서, 프린팅 플랫폼이 편평한 지 여부, 진공 펌핑에서 공기 누출 여부와 같은 여부를 점검해야한다. 노광 시간은 판의 레이아웃 구조 및 특성에 따라 결정되어야하고, 필요하다면 견본 인쇄 시험이 수행 될 수있다. 도트의 수지 버전은 과도한 판 세척으로 인한 라인 변형 및 도트 손실과 같은 결함의 발생을 방지하기 위해 세척 및 현상 시간의 제어에주의해야합니다.
3. 컬러 카톤 인쇄 공정 기술 관리
3.1 인쇄 환경의 온도 및 습도 제어에주의하십시오. 컬러 용지함은 일반적으로 4 가지 색상 이상으로 겹쳐 인쇄되며 용지의 가로 방향은 환경의 온도 및 습도 변화로 인해 변형 될 가능성이 높기 때문에 겹침 인쇄가 정확하지 않습니다. 인쇄 작업장의 온도 및 습도를 제어하는 것은 색상 상자 제품의 중복 인쇄 정확도를 향상시키는 데 중요한 부분이되었습니다. 따라서, 생산 현장의 온도 및 습도는 플 렉소 그래픽 공정, 석판 인쇄 또는 그라비어 생산 워크샵 이건 관계없이 상대적으로 안정되고 균형을 이루어야합니다. 부정확 한 겹침 인쇄의 단점을 피하기 위해 인쇄 프로세스에는 명백한 불일치가 없어야합니다. 인쇄 공정 실습에 따르면 인쇄 생산 공장의 온도는 일반적으로 약 22 ° C로 조절되며 습도는 60 % 정도로 유지되어야합니다. 종이와 판지는 변형되기 쉽지 않아 제품의 정확한 겹침 인쇄를 보장하는 데보다 효과적입니다.
3.2 적재 기술 통제. 판지 기술을 통제하는 것은 판지를 사전 인쇄하기 위해 오프셋 인쇄기를 사용하는 것이 매우 중요합니다. PS 판은 얇기 때문에, 감광 층과 판 기초의 총 두께는 약 0.3 mm이고, 알루미늄 판의 판 기초는 취성을 갖는다. 판재를 적재하는 과정에서주의를 기울여야하며, 판재의 배치를 조심해야한다. 그것은 기계의 부품에 의해 긁힌 것입니다. 플레이트가 당겨지면 적당한 힘에주의를 기울여 힘이 너무 강 해져 플레이트가 늘어나고 변형되어 제품 겹침 및 인쇄 내구성이 부정확해질 수 있습니다. 플 렉소 그래픽 플레이트는 플레이트를 반복적으로 분해하여 플레이트를 변형시키지 않고 플레이트의 견고성에 영향을 미치지 않도록 최대한 빨리 부착 플레이트의 위치에주의해야합니다. 온도가 극단적으로 높으면 인쇄 과정에서 인쇄판이 오작동하지 않도록 고품질 양면 테이프를 고려해야합니다. 고품질의 양면 테이프는 점도가 강해야하며 평탄도가 좋고 두께가 균일하며 내열성이 우수해야합니다. 고온 및 저온 작업 환경에서 점도의 안정성을 보장 할 수 있습니다. 해체시 플레이트와 플레이트 실린더는 잔류 접착제를 남기지 않습니다.
3.3 오프셋 인쇄 잉크 밸런스 제어. 잉크 밸런스 제어는 오프셋 인쇄 프로세스에 중요한 기술 링크입니다. 안면 조직을 인쇄 할 때 잉크 균형을 제어하지 못하고 잉크의 품질이 필수적입니다. 따라서 인쇄 공정에서 분수 용액은 가능한 작아야합니다. 공급량은 잉크와 물의 균형을 유지하는 조건에서 이상적으로 인쇄되며 인쇄를 위해 "큰 잉크와 물"의 균형 방법을 사용하는 것은 금지되어 있습니다. 잉크 밸런스 제어의 핵심은 잉크가 청결하고 합리적인 유동성을 유지하도록 요구하는 것입니다. 조기 건조시 피부가 보이지 않도록 더 건조제를 사용하지 마십시오. 인쇄 작업장은 분진 및 파우더 보호에주의를 기울여야합니다. 이전 잉크와 새 잉크를 함께 사용하지 마십시오. 댐핑 용액의 pH 값을 적절하게 조절해야하며, 수질은 순수하게 유지되어야한다. 고무 롤러와 워터 롤러는 우수한 정밀도와 적절한 경도를 유지해야합니다. 인쇄 속도는 적당하고 일정하게 유지되어야하며, 이들은 잉크 균형 기술 요약 및 효과적인 보증 조건입니다.
3.4 오프셋 인쇄 색상 순서 배열 제어. 컬러 카톤의 인쇄는 일반적으로 단색 인쇄기로 한 번에 완료됩니다. 인쇄 할 때 잉크는 "젖고 습한"순간에 겹쳐 인쇄되고 겹쳐 인쇄됩니다. 색상 간의 적층 시간은 매우 짧기 때문에 인쇄 색상 순서는 레이아웃 구조, 잉크 특성 및 용지 특성과 같은 여러 요소에 따라 합리적으로 결정되어야합니다. 일반적으로 말하자면, 인쇄 영역 및 소량의 잉크, 레이아웃 및 많은 양의 잉크의 인쇄와 같은 실제 상황에 따라 인쇄 색상 시퀀스의 배열을 마스터해야합니다. 투명도가 낮은 잉크가 먼저 인쇄되고 투명도가 좋은 잉크가 인쇄됩니다. 높은 점도의 잉크가 먼저 인쇄되고 작은 점도의 잉크가 나중에 인쇄됩니다. 느린 건조 상태의 잉크가 먼저 인쇄되고 빠른 건조 속도의 잉크가 인쇄됩니다. 잉크의 내광성을 고려하면, 옐로우 및 마젠타의 내광성이 나쁘고, 첫 번째 인쇄를 배치하는 것을 고려해야하며, 녹색 및 흑색의 내광성이 교대로 인쇄 될 수있다. 재료의 표면 강도, 광택, 잉크 흡수성, 수분 함량 및 pH에 차이가있는 경우 파우더가 떨어지거나 당겨 지거나, 위치가 잘못되거나, 건조가 불량하지 않아 정상적인 인쇄를 방해 할 수 있습니다. 주문 배열은 용지 특성에서 고려해야합니다. 광택이 좋고 단단한 용지의 경우 어두운 색을 먼저 인쇄하고 밝은 색을 먼저 인쇄해야합니다. 반면에 용지 질감이 거칠고 느슨하면 밝은 색상으로 인쇄 한 다음 어두운 색상으로 인쇄해야합니다.
3.5 제품 겹침 정밀도 제어. 롤러가 치아에 물릴 때 이물질이나 치아 표면 마모가 있습니다. 물린 힘이 불충분하거나 치아의 양이 적합하지 않다. 위치 조정 장치가 마모되어 느슨해져 작업이 정상이 아닙니다. 용지 가이드 휠 압력이 일치하지 않거나 컨베이어 벨트가 단단합니다. 라이닝의 두께가 적당하지 않거나 느슨해 짐. 인쇄 압력이 너무 높거나 판지가 부적절하게 이송 된 경우; 골판지가 평평하지 않거나 물결 모양 변형이 용지 가장자리에서 발생합니다. 습기 찬 용액 또는 잉크의 양이 너무 많아서 제품의 겹쳐 인쇄 품질에 영향을 미칩니다. 따라서 제품의 겹침 인쇄 정밀도를 높이려면 위의 링크에서 심각한 검사 및 제어에주의를 기울여 문제를 해결할 때 문제를 해결해야합니다.
3.6 인쇄 압력의 합리적인 제어. 인쇄 압력을 제어하여 인쇄 판의 인쇄 내구성을 향상시키고, 페이스트, 더러워진 판 및 누락 된 판과 같은 인쇄 품질 문제를 방지하고 인쇄의 선명도를 보장합니다. 특수 리소그래피 및 플 렉소 그래픽 프린팅 공정은 최대한 가벼운 압력으로 인쇄해야하며 라이너의 평탄도가 양호해야합니다. 국소 우울증은 부분적으로 채워 져야하며 포괄적 인 맹인 압박 방법으로 조정하면 안됩니다. 압력을 조정할 때, 잉크의 정상적인 코팅 량의 경우 가볍고 무겁게 수행되어 잉크가 불충분하고 인쇄가 불분명 해지고 압력이 증가하지 않도록해야한다.
3.7 잉크 선택 및 공정 기술 제어. 컬러 카톤지 인쇄의 경우에는 섬세하고 적당한 건조감을 지닌 잉크를 사용해야합니다. 서로 다른 유형의 잉크를 혼합하여 사용하지 말아야 PS 판 레이어의 비정상적인 손상을 방지하고 더러워진 페이스트와 오프 플레이트를 방지해야합니다. 인쇄 품질 결함의 생산과 같은. 대 영역 별색 인쇄의 경우 인쇄를 위해 "딥 잉크 얇은 인쇄"프로세스를 사용하는 것이 좋습니다. 즉, 잉크 색을 적절하게 조정하여 인쇄하는 동안 잉크 층이 얇아 지도록하는 것이 좋습니다. 인쇄 색조의 요구 사항을 충족하고 효과적 일 수 있습니다. 더럽고 붙여 넣기 및 얼룩과 같은 인쇄 결함이 발생하지 않도록하십시오.
3.8 좋은 인쇄 "세 진". 교정 작업이 완료된 후, 인쇄 압력 및 잉크 량은 주변 온도 및 습도의 변화, 잉크 틱소 트로피 성 및베이스의 품질과 같은 인쇄 프로세스의 다양한 변동 요인으로 인해 정상적으로 조정되었지만 종이. 불안정하고 예상치 못한 장비 고장 등은 인쇄 품질의 안정성에 영향을 줄 수 있습니다. 따라서 특정 생산 경험과 책임감이있는 숙련 된 인쇄 작업자가 인쇄 프로세스 중 샘플링 검사를 수행합니다. 잉크 분수대에서 잉크를 저어주고 플레이트의 수분을 관찰합니다. 이는 인쇄 품질 및 생산 효율성을 향상시키는 데 중요한 수단이며 인쇄 품질 오류를 방지하기위한 신뢰성있는 보증입니다. 좋은 인쇄 "세 가지 근면"함으로써, 우리는 더 나은 잉크의 유지 보수 및 인쇄의 균형을 세척하고 시간에 예방 및 시정 조치를 취할 수 있도록 결함있는 제품의 생산을 줄이기 위해 시간에 인쇄 품질의 숨겨진 위험을 찾아, 인쇄 합격률을 높입니다.
3.9 인쇄 공정 기술 제어로 종이 가루를 제거합니다. 점점 더 치열 해지는 시장 경쟁으로 인해, 판지 산업의 얇은 수익은 점차 두드러지게 나타났습니다. 일반 제품의 포장에 고품질의 원지를 사용하는 것이 객관적인 상황입니다. 일부 중간 및 저급 원지는 표면 강도가 좋지 않아 인쇄 과정에서 쉽게 나타납니다. 파우더 및 린트와 같은 품질 결함으로 인해 생산 효율 및 제품 인쇄 품질에 심각한 영향을주는 페이스트, 더러움 및 오프 플레이트와 같은 체인 인쇄 오류가 발생하기 쉽습니다. 이러한 문제의 발생을 줄이거 나 방지하기 위해 다색 인쇄기의 초과 인쇄 색상 세트를 사용하여 원고의 품질을 극복하고 보완 할 수 있습니다. 기계의 처음 두 색상 그룹. 불량 결함으로 인해 파우더, 린트 및 잉크와 같은 인쇄 품질 문제를 효과적으로 줄이거 나 없애줍니다.
4. 기계의 유지 보수 및 조정을 수정하십시오.
기계는 생산성 및 제품 품질 수준 및 인쇄 품질의 원천을 결정하는 중요한 요소입니다. 따라서 우리는 기계의 유지 보수, 종이 치아 쌍, 풀 게이지, 프론트 게이지, 치아와 같은 기계의 핵심 부품을 강화하는 데주의를 기울여야합니다. 행, 롤러 샤프트 등의 관련 부품은 손상된 부품의 마모와 헐거움을 방지하기 위해 장비의 사양에 따라 적절히 유지되어야하며, 결과적으로 겹쳐 인쇄가 정확하지 않게됩니다. 기계의 잦은 검사에주의를 기울여 문제와 숨겨진 위험을 찾아 내고시기 적절한 조치를 취하십시오. 장비를 조심스럽게 유지함으로써 기계의 정확성이 양호하게 유지됩니다. 또한 기계의 올바른 조정은 제품의 인쇄 품질을 향상시키는 운영 기술 링크입니다. 생산 공정 실습에 따르면 드럼의 라이닝 두께는 장비 사양의 매개 변수에 따라 엄격히 제어되어야하며 라이너, 담요 및 인쇄 판은 단단히 포장되어 있습니다. 치아를 물리는 롤러의 압력은 너무 작아서는 안됩니다. 입의 양은 적당하고 너무 작지 않게 유지되어야합니다. 마모 된 치아와 치과 패드를 사용하려면 새로운 액세서리를 제 시간에 교체해야합니다. 전체 제품 배치의 인쇄 속도가 일정해야하고 인쇄 속도가 너무 느리거나 너무 빨라서는 안됩니다. 이러한 방식으로 제품의 중복 인쇄 정확도를보다 확실하게 보장 할 수 있습니다.
요약하면, 컬러 카톤의 생산 공정 기술을 최적화하는 것은 전체 생산 과정의 모든 측면을 포함합니다. 따라서 우리가 생산 기술의 통제를 강화하는 한, 프리 프레스에 초점을 맞춘 유연하고 표준화 된 생산 공정 계획을 과학적으로 합리적으로 공식화합니다. 생산 공정 제어 설계; 원료 사용에서 장비 작동에 이르기까지. 생산 공정에서 인쇄 작업 기술에 이르기까지. 반제품 생산에서 완제품 검사, 단계별 시스템 제어까지 다양한 인쇄 문제를 효과적으로 줄일뿐만 아니라 생산성과 제품 품질을 동시에 향상시킬 수 있습니다.