단일 기계 유약
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단일 기계 유약은 특수 유약 기계를 사용하여 인쇄물 표면을 유약합니다. 즉, 인쇄 및 유약 처리는 별도의 전용 장치에서 수행됩니다. 단일 기계 유약은 대규모 유약에서 고유의 장점을 지니고 있으며 높은 유연성을 지니 며 여러 유형의 인쇄기와 조화를 이룹니다. 또한 다양한 유약 요구 사항을 충족시키고 다양한 특수 유약 효과를 제공하며 기업 샘플, 캘린더, 연례 보고서 등과 같은 상업 인쇄와 같은 광범위한 응용 분야에서 사용할 수 있습니다. 상표 및 각종 유형. 패키지가 윤이 난다. 단일 기계 유약 장비에 대한 투자가 적기 때문에 전문적인 포스트 프레스 가공 제조업체에 더 적합합니다.
소모품 및 공정 매개 변수
윤이 나는 과정에서 가벼운 판, 유약 유, 인쇄 재료, 인쇄 잉크, 유약 온도 등과 같이 단일 기계 유약의 품질에 영향을 미치는 많은 요인이 있습니다.
1. 유약 판의 영향
유약은 전체 유약과 부분 유약으로 나뉩니다. 전체 유약의 주요 기능은 인쇄물을 보호하고 인쇄물의 표면 광택을 개선하는 것입니다. 일반적으로 롤러 코팅 방법은 유약에 사용됩니다. 부분 유약은 일반적으로 인쇄물에 강조됩니다. 이미지의 조명 부분은 윤이 나고 유약 부분의 고광택 그림은 유약 처리되지 않은 부분과 비교되어 멋진 예술적 효과를냅니다.
기본적으로 전체 유약에 등록 문제가없고 부분 유약 패턴을 정확하게 등록해야하므로 어려움이 많아 부분 유약 판의 선택에 대해 더 많은 이야기를합니다. 우선, 지역 유약 제품의 유약 부분의 구조에 대한 명확한 이해가 있어야합니다. 지역 그래픽의 분포, 그래픽 영역의 크기, 선의 두께 및 유약 오일의 특성 (가장 중요한 평준화) 등에 따라 재료 선택. 예를 들어, 부분 미세 패턴으로 유약을 칠할 때 유약 판으로 수지 판 또는 담요를 사용하는 것은 적합하지 않습니다. 다른 수의 라인이있는 아니 록스 롤러는 유약의 밝기에 따라 제품의 요구 사항에 따라 선택되어야하며 바니시의 두께는 제어되어야합니다.
2. 바니시의 효과
모든 사람의 생각에 따르면, 유약의 과정에서 유약의 품질에 영향을 미치는 가장 중요한 요소는 유약 유입니다. 따라서 윤활유에 대한 논의를 시작하고 시장에서 광택의 현재 상황에 대한 바니시를 선택할 때주의해야 할 사항을 제시하여 구매에 도움을줍니다.
용제 기반 바니시 및 수성 바니시의 경우 인쇄 제조업체가 사용하는 현재 인쇄 기술은 비교적 균일하고 상대적으로 안정적이며 성숙합니다. UV 바니시에서는 문제가 상대적으로 많습니다.
모든 유약 유는 광택이 좋지 않고 평평하지 않으며 건조가 불량 할 수 있습니다. 이러한 현상은 바니시 및 작업의 품질과 관련이 있습니다. 광택이 나쁘면 바니시의 수지 구성 비율과 작동 중 오일 기계의 판과 유약 롤러의 품질에주의해야합니다. 불량한 레벨링 성질의 주된 이유는 건조 시간이 너무 길거나 빛의 힘이 너무 커서 유약 오일이 너무 끈적하기 때문입니다. 바니시가 잘 건조하지 않으면 윤이 나는 유분이 충분히 건조되지 않으며 과도한 기저부가 없습니다. 다시 말하면, 표면은 건조하고 내부 층은 건조하지 않다. 건조 시간과 광량을 조정해야합니다. 동시에, 바니시의 점도는주의를 기울여야합니다. 노동 희석. 또한, 바니쉬의 결정화는 유약의 품질에 비교적 큰 영향을 미친다. 인쇄 시간이 너무 길기 때문에 인쇄 된 제품의 잉크 영역이 너무 크고 마른 오일이 너무 많이 첨가되면 유약 오일이 인쇄되지 않거나 "꽃 얼굴"및 "움푹 패인"현상이 발생합니다. 일반적으로, 5 %의 젖산을 유약 오일에 첨가하고 교반 한 후에 사용할 수있다.
이 세 가지 다른 바니시는 건조 과정에서 다른 문제를 나타냅니다. 솔벤트 기반의 바니시는 건조 중에 냄새가 날 수 있습니다. 유성 용매는 수지 및 톨루엔을 함유한다. 열 경화 후 알코올 유약 코팅과 용제가 화학적으로 잉크 층에 작용합니다. 해결책은 적외선 및 열에 민감한 경화의 강도와 속도를 증가시키는 것입니다. 적절한 열 에너지 및 작동 속도 제어로 용매 휘발을 촉진하고 건조를 개선하며 잔류 물을 줄이고 악취 및 변색을 줄입니다. 건조 공정에서 수성 윤활유는 신나가 잉크 층 및 종이 코팅에 미치는 화학적 작용과 종이 표면의 평활성에 미치는 영향을 피하고 환경 오염을 방지해야합니다. UV 바니시는 자외선 광원의 스펙트럼 범위, 광원의 파워 및 건조를 완료하기위한 해당 전사 폭 및 유효 경화 속도를 사용합니다. 경화 후 용제 잔류 물이 있으면 오일 현상이 발생합니다. 그러므로 치료할 때주의를 기울여야합니다.
현재 시장에 나와있는 바니쉬에는 주로 다음과 같은 문제가 있습니다.
(1) 희석 비 범위가 너무 커서 작동 중 가장 좋은 점을 파악하기 어렵습니다.
(2) 레벨링 불안정성의 일반적인 문제가 있는데, 이는 국부 유약의 가장자리에 명백한 오일 마크가 나타나는 것으로 주로 나타납니다.
(3) 바니시의 광택이 불안정합니다.
(4) 건조 성능을 제어하기 어렵고 동일한 바니시의 여러 배치의 건조도가 다르다.
(5) 바니시의 핫 스탬핑 성능이 불안정합니다. 특히 UV 바니시입니다.
(6) 바니시 냄새;
(7) 점도가 높고 (부착하기 쉽다), 가장 중요한 것은 마찰 시험을 통과 할 수 없다는 것이다;
(8) 바니시의 환경 성능이 좋지 않습니다.
바니시를 선택할 때 다음 사항에주의하십시오.
(1) 바니시의 종류, 성질, 효과 및 바니시를 다른 용제와 함께 배합 할 때 이해하십시오.
(2) 인쇄물의 인쇄물 및 잉크 표면 특성에 적합한 바니시를 선택합니다.
(3) 니스의 건조 성능 및 건조 온도 범위 및 건조 시간이 기재에 영향을 미치는지 여부에주의하십시오.
(4) 핫 스탬핑 (hot stamping) 성능, 내마모성, 다이 커팅 다이 커팅 (die-cutting die-cutting) 동안의 내압성과 같은 유약 재료의 후 처리 적응성을 고려한다.
(5) 바니시를 시험 할 때 가열로 니스가 끈적 끈적하고 인쇄 된 무늬의 색이 바뀌는 지 확인하십시오.
(6) 투명성이 높고 냄새가 적은 바니시를 사용해야한다.
3. 인쇄 재료의 영향
유약에 인쇄 재료의 영향은 두 가지 측면에서 나타납니다. 하나는 인쇄되지 않은 용지로, 이는 유약 품질에 대한 종이의 부드러움의 영향에 주로 반영됩니다. 고 평활도의 용지는 유약 처리 한 후에 효과적이며, 부드러움이 낮은 용지는 유약 처리 후 유약이 유막 표면에 거의 완전히 흡수되므로 유약 처리 후 효과가 떨어집니다. 이 문제를 해결하기 위해 유약을 입히기 전에 프라이머 또는 마지막 두 개의 표시 등을 사용할 수 있습니다. 또한 용지가 너무 얇거나 용지가 유약에 좋지 않습니다. 용지가 너무 얇아 주름지며, 용지가 너무 가볍습니다. 유약 오일이 누출되고 광택이 좋지 않습니다. 두 번째는 주로 다음과 같은 측면에 반영된 인쇄 된 용지입니다.
(1) 인쇄물 표면에 탤컴 파우더 및 첨가물 등의 물질이있는 경우 유약을 처리하기 전에 처리해야합니다.
(2) 금색, 은색 잉크 또는 대 면적 현장 인쇄 (흑색, 진한 갈색, 짙은 녹색 등)를 인쇄 할 때, 끈적 거림을 피하기 위해 다량의 분무 물을 뿌려야합니다. 단일 기기를 유약 처리하기 전에 가루를 닦아서 가루를 제거해야합니다. 빛.
4. 인쇄 잉크의 영향
인쇄 후 윤이 나는 제품에 사용되는 인쇄 잉크는 내용 매성 및 내열성이 있어야합니다. 그렇지 않으면 그래픽이 변색되거나 구겨집니다. 인쇄 잉크를 선택할 때는 다음과 같은 원칙을 준수해야합니다. 내 알콜 성, 에스테르 내성 용제, 내산 및 내 알칼리성, 장기간 지속되는 변색, 광택 및 종이에 대한 우수한 접착력의 사용.
인적 요소
작업자가 제품을 유약에 넣었을 때 유약 제품의 유약 요구 사항을 이해하고 유약 기계의 기계적 특성에 익숙해지고 작동 절차에 따라 엄격하게 작동해야합니다. 동시에, 바니쉬의 성능을 명확하게 이해해야합니다. 공식적으로 가동되기 위해서는 작동 중 유약 오일의 매개 변수에 도달해야합니다.
올바른 작동 방법은 효율성을 높이고 생산 공정에서 자원의 낭비와 시간을 줄이며 품질을 더욱 보장 할 수 있습니다. 작동 방법은 유약 효과에 직접적인 영향을 미칩니다.
(1) 유리창 건조 시스템의 온도 및 시간 제어가 요건을 충족시키지 않아 유약 오일이 불완전하게 건조됩니다. 끈적 끈적한 꽃은 인쇄물이 겹쳐진 후에 나타납니다. 과도한 건조는 인쇄물 표면에 바니시를 나타냅니다. 나쁘거나 파열.
(2) 유약을 칠할 때 판의 선택에주의하십시오. 플레이트를 잘못 선택하면 유약의 밝기 두께에 직접 영향을 미치고 제품 품질 요구 사항을 충족시키지 못합니다.
(3) 니스의 희석 비율에 따라 희석이 엄격히 수행되지는 않습니다. 이는 니스의 건조 성능, 밝기, 레벨링 및 내마모성에 직접적인 영향을 미칩니다.
작업자가 작업에서보다 중요한 역할을하므로 작업자는 다음을 수행해야합니다.
(1) 운영 과정에서 엄격하고 신중하며 세심해야합니다.
(2) 작업은 광택과 색상을 시험하기위한 장소에 있어야합니다.
(3) 제품의 품질 인지도를 높이십시오.
(4) 작업 중 발생하는 문제는 신속하고 정확하게 해결되어야합니다.
또한 작업자는 인쇄물의 종류, 두께 및 품질, 잉크의 깊이, 표면의 건조도 및 유약 효과를 보장하기위한 분무 스프레이의 양에 따라 다른 조치를 취해야합니다. 작동 방법이 부적절하면 글레이징 효과에 직접 영향을 미칩니다. 온도가 너무 높으면 용지가 변형되어 노란색, 취성 또는 유리질이 생깁니다. 온도가 너무 낮 으면 밝기가 충분하지 않아 붙어 있습니다. 기름의 양은 또한 상단 부분에 영향을 미칠 것입니다. 빛의 품질.
5. 온도의 영향
유약의 온도는 일반적으로 18 ~ 20 ° C로 조절되므로 더 나은 결과를 얻을 수 있습니다. 글레이징 온도가 너무 높아서 한편으로는 자원 낭비가 발생하고 다른 한편으로는 인쇄 재료에도 영향을 미칩니다. 온도가 너무 낮 으면 유약 유가 쉽게 고형화되고 유약 후 제품의 표면 층이 균일하지 않습니다. 따라서 니스는 보온되는 곳에 보관해야합니다. 바니시의 온도가 너무 낮 으면 뜨거운 용매를 첨가 할 수있다.
해결되지 않은 문제
유약 과정에서 언급 된 문제 외에도, 전선 운영자는 온라인 유약 및 단일 유약을 포함하여 몇 가지 어려운 문제에 부 닥쳤습니다. 그들은 우리에게 다양한 독자의 도움을 구하라고했습니다. 우리는 모두가 아이디어를 기고하고, 기존의 문제를 해결하며, 유약의 품질 향상을 공동으로 추진하고,보다 정교한 제품을 인쇄 할 수 있기를 바랍니다.
문제 1 : 평범한 레이저로 코팅 된 종이에 유약을 바를 때, 바니시는 건조하고 끈적 거리지 않습니다. 현재 대형 유약 생산 업체와 대리점은 해결책을 찾고 있으며 아직 해결하지 못했습니다.
질문 2 : 회사의 제품이 유약을 마친 후에는 가벼운 필름 층이 약간 노랗고 광택이 충분하지 않습니다. 코팅 된 UV 바니시가 경화 된 후에는 인쇄물의 색상이 불안정하고 변색되어 원본과 매우 다릅니다. 예 : 200g / m2 코팅지는 인쇄 후 UV 바니시에 적용되며 인쇄 후 1 개월이 지나면 색상이 크게 변합니다. 특히 파란색과 빨간색이 더 분명합니다. 이 유형의 자외선 유약은 먼저 기유에 적용된 다음 UV 바니시에 적용됩니다. 크레이프 공정에 사용되는 사이징의 양도 보통입니다.