실크 스크린 CTS 시스템 (2)
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스크린 인쇄판의 노출 문제 분석
아웃 도어 대형 광고의 증가와 특수 인쇄 재료의 출현으로 상업용 인쇄 회사는 이제 스크린 인쇄의 인쇄 방법을 진지하게 채택하고 있습니다. 스크린 인쇄에 의해 얻어진 인쇄 잉크는 두꺼운 잉크 층과 밝은 색상을 가지며, 유약 인쇄 후에 인쇄물은 실외 자연 조건에 의해 영향을 받았다. 따라서 일부 인쇄에서는 화면 인쇄가 선호되는 인쇄 방법이되었습니다.
좋은 스크린 인쇄물을 얻으려면 쉽고 간단하게 말하십시오. 말하기는 어렵고 어렵습니다. 핵심은 스크린 인쇄시 노출을 효과적으로 제어하는 방법입니다. 좋은 온라인 버전을 만드는 방법? 실제 작업에서 프린터는 종종 노출 시간에 압도 당합니다. 노광 프로세스의 정확성은 고품질 인쇄가 달성 될 수 있는지 여부를 결정합니다. 노출 오류를 피하는 방법은 무엇입니까? 첫 번째 단계는 유제 제품에 대한 직접적인 이해를 가진 유제 공급자의 조언을 듣는 것이므로 권장 사항은 건설적인 것입니다. 둘째, 회사 또는 인쇄 작업장의 특정 조건을 테스트하고 테스트하여 최적 노출 시간을 결정합니다. 스크린 인쇄 과정, 많은 변수가 다른 사람에 의해 추천 노출 시간을 결정하기 때문에, 최고의 표준을 달성하기 위해, 그것은 테스트가 필요합니다, 진실을 연습이 진실입니다! 아래 화면의 노출과 관련된 몇 가지 핵심 쟁점에 중점을 둡니다!
부적절한 노출로 인한 결과
스크린 인쇄 과정에서 화면이 노출 과다되면 인쇄를 시작할 수 없습니다. 물론, 재판 할 수 밖에 없습니다. 실제 제작에서는 사람들이 실수 할 가능성이 더 큰 실수는 노출 부족입니다. 이러한 종류의 오류는 전체 스크린 인쇄 프로세스에 영향을주는 매우 부정적인 영향을 미칩니다. 이러한 화면을 인쇄 할 경우 화면에 핀홀이 작고 모서리가 고르지 않으며 인쇄기의 압력으로 인해 유제가 떨어지고 인쇄 된 물체에 톱니 모양의 점들이 나타나며 점의 비율 변경되어 결국 하프 톤 점으로 복사 및 색조 재현에 영향을줍니다. 또한 노출 부족은 또 다른 부정적인 영향을 미칠 수 있습니다. 즉, 화면이 재생 될 때 화면에서 유제를 제거하는 것이 매우 어렵습니다.
화면 노출과 해상도 간의 관계
스크린 인쇄 과정에서 사람들은 노출 후 화면이 고화질 이미지를 가지며 인쇄에 저항 할 수 있기를 바랍니다. 물론 화면이 쉽게 다시 처리되기를 기대합니다. 이러한 요구 사항을 충족하려면 재료 선택이 올바른 것이어야합니다. 스크린의 품질은 제판 장비가 우수한 성능을 가지고 있는지 여부, 감광 재료와 스크린 재료의 선택이 올바른지 여부, 제판 공정의 동적 변화 요인이 최소화되는지 여부에 달려 있습니다. 또한, 노출 소스의 스펙트럼 특성은 스크린의 품질에 영향을 미치는 중요한 요소이기도합니다.
노출에서 우리가 달성하고자하는 목표는 원본의 세부 수준을 재현 할 수있는 최적의 노출을 얻는 것입니다. 일부 실크 스크린 작업자는 종종 화면에 원본의 세부 사항을 재현하려는 경험이 있지만 최종 인쇄물이 만족스럽지 않습니다! 사실 과소 노출은 화면에 더 많은 세부 묘사 수준을 제공 할 수 있지만 인쇄 된 이미지의 전반적인 효과는 종종 이상하지 않습니다.
이제 좋은 노출 조건 하에서 노광 광원, 다양한 메쉬 섬유 재료 및 사진 재료가 매우 미세한 이미지 디테일을 복제 할 수 있습니다. 그러나 노출 허용 범위가 큰 유제를 사용하는 경우에도 노출을 심각하게 받아들이는 것이 가장 좋으며 노출을 허용 할 수 없습니다. 결국, 한번 노출되면 성공하는 것이 가장 정확합니다. 정확하도록 노력하십시오.
노출 시간에 대한 광원의 영향
스크린의 노출 동안, 유제의 광경 화 반응은 UV 잉크 또는 기판상의 다른 잉크의 경화 반응과 유사하다. 스크린 유제는 UV 광과 청자색 광의 혼합 된 스펙트럼 파장에 민감합니다. 인쇄중인 닥터 블레이드가 화면에서 반복적으로 앞뒤로 긁히므로 노출 에멀젼은 경화되어 스크린 섬유를 완전히 덮습니다. 특히 노출에 영향을 미치는 두 가지 요소가 있습니다.
1. 노출 광원
광원의 스펙트럼 특성 및 강도는 노출에 영향을 미치는 결정적인 요소입니다. 스크린 유제는 365 nm ~ 420 nm 파장 범위의 자외선에 민감합니다. 유제는 완전히 경화되고 화학 반응을 일으키는 에너지 원이 필요합니다.
일반적으로 백열등 및 투광 조명은 365nm에서 420nm까지의 파장에서 빛을 방출하므로 노출 소스에 가장 적합하지 않습니다. 메탈 할라이드 램프, 수은 램프 및 일부 형광 램프는 화학 선 광원을 방출하지만 자외선 및 청자 빛의 다른 비율을 방출합니다. 특별한 경우를 제외하고, 모든 스크린 유제는 노출 광원으로 위의 세 가지 광원을 사용할 수 있습니다. UV 광선과 청자색 빛의 비율이 약간 다르므로 노출 시간이 약간 다르며 최종 화면의 이미지도 다릅니다.
광원의 강도는 스크린 유제에 도달하는 광원의 에너지를 나타냅니다. 자외선이 눈에 보이지 않기 때문에 인간의 눈으로 보는 광원의 밝기는 아닙니다. 노출 소스의 사용 기간, 노출 장치의 전력 및 소스에서 스크린까지의 거리는 소스의 강도에 영향을 미치는 세 가지 가장 중요한 요소입니다. 작업하는 동안 광원의 강도는 정기적으로 점검해야합니다. 램프가 사용 중에 약화되어 광원 강도가 약해지기 때문입니다.
2. 광원에서 스크린까지의 거리
제판 공정 중에 소스에서 스크린까지의 거리가 변경되면이 시간에 최적의 노출 시간을 재 계산해야하며 이는 비례 관계입니다. 예를 들어 거리가 2 배 증가하면 현재 노출 시간은 원래 노출 시간의 4 배가됩니다. 반대로 거리가 반으로 줄어들면 노출 시간이 1/4 배 줄어 듭니다.
유제 코팅층의 습도에 대한 노출의 영향
에멀젼의 이미징 속도와 해상도는 노출 시간에 영향을 미치는 요인이기도합니다. 새로운 유제의 출현으로 노출 속도가 크게 빨라졌으며 현재 여러 종류의 감각 유제가 사용되고 있습니다. 예를 들어 스크린 에멀젼의 두께와 노출 시간 사이의 관계는 잉크 층의 두께와 잉크의 건조 시간 사이의 관계와 같습니다.
유제 코팅층이 건조되지 않은 경우, 노출이 취해 지므로, 최적의 노출을 달성하는 것이 거의 불가능하다. 따라서, 에멀젼 층이 완전히 건조 된 후, 다시 노출된다. 그렇지 않으면, 유제 코팅층 내의 잔류 습도는 노광 중 열 가교 결합 반응을 크게 억제 할 것이다. 노출 시간을 늘려도 도움이되지 않으며 결국에는 노출 부족의 당혹스러운 상황에 직면 할 수 있습니다.
메쉬 라인 수와 색의 노출 시간에 미치는 영향
와이어 메쉬의 메쉬 선 및 섬유 두께의 수는 화면의 열린 영역과 와이어의 두께를 결정하며, 이는 와이어에 유제가 얼마나 많이 남아 있는지 영향을줍니다. 명백하게, 개구 면적이 크고 와이어가 더 두꺼워서, 잔류 우유 선량이 더 많고 요구되는 노출 시간이 더 길다. 반대로, 노출 시간은 더 짧습니다! 일반적으로 흰색 화면의 노출 시간은 짧지 만 흰색 화면은 광 확산이 더 일어나므로 이미지의 해상도에 영향을 미치므로 해상도가 떨어집니다. 염색 된 와이어 메쉬 소재는 광 확산을 효과적으로 억제합니다. 따라서,보다 우수한 해상도를 얻을 수있다. 그런데, 어떤 종류의 스크린 재료가 사용 되더라도 필연적으로 스크린 인쇄의 특징 인 어느 정도의 광 확산이있을 것이라고 말하면서,
Zhengyang 정제의 조밀도는 노출 시간에 영향을 미칩니다
제판에 사용되는 포지티브 형 시이트의 비 화상 영역의 농도 Dmin (배경 농도)이 너무 높거나 화상 영역의 농도 Dmax가 너무 낮 으면 노출이 악영향을받을 수있다. 스크린 인쇄에서 판 제작에 필요한 포지티브 필름은 깨끗하고 투명한 배경과 고밀도 (고밀도) 이미지 영역을 유지해야합니다. 우리는 포지티브 필름의 배경과 그래픽 영역이 반투명하다면, 빛이 그래픽 영역을 통해 에멀젼에 도달해야한다는 것은 의심의 여지가 없습니다.
제판에서의 노출 제어 방법
제판 공정에서 스크린의 최적 노출 시간을 결정하는 몇 가지 방법이 있으며, 주로 유제에 의해 결정됩니다. 디아 조 감광 재료를 사용하는 경우 색상 변화를 기준으로 에멀젼 소재의 경화 정도를 결정할 수 있습니다. 포토 폴리머 소재를 선택한 경우 주관적인 색상 방법을 사용하여 최적의 노출 시간을 얻었는지 여부를 결정할 수 있습니다.
1. 최적의 노출 시간 테스트 방법
최적의 노출 시간은 실제 스크린 노출 전에 노출 테스트에 의해 결정되어야합니다. 테스트에서는 몇 가지 테스트 스트립 도구를 사용합니다.
디아 조 감광 재료의 경우, 노출 시간 계산 스트립 인 EC (Exposure Caculator)를 사용하여 디아 조 감도의 색 변화를 결정할 수 있습니다. EC는 다양한 노출 시간 옵션을 제공합니다. EC는 밀도가 증가하는 일련의 중성 회색 이미지 필터 블록으로 구성됩니다. 각 이미지는 동일합니다. 다른 농도 수준의 중립 회색 이미지는 광원 범위의 다른 비율을 "필터링"하여 5-6 가지의 시뮬레이션 된 노출 효과를 생성 할 수 있습니다. .
노출 테스트에서 화면의 EC 테스트를 사용하여 노출 부족 및 과다 노출 영역을 식별 할 수 있습니다. 일반적으로 검사 시간은 매우 길며 실제 노출 시간의 2-3 배입니다. CE에서 색상이 변하지 않는 영역이 최적의 노출 영역입니다. 이 EC 테스트 스트립의 결점은 단지 5 개 또는 6 개의 노출 지시 결과가 생성 될 수 있다는 것입니다. 유연한 노출 테스트를 원한다면 EC와는 달리 노출 시간을 늘릴 수 있기 때문에 쐐기 테스트 스트립을 사용하는 것이 좋습니다.
예를 들어 5 초 간격으로 10 회 노출 테스트를 수행하면 쐐기 테스트 스트립이 EC보다 편리합니다. 그러나, 웨지 테스트 스트립의 사용에도 문제가 있으며, 수동 조작을위한 재현 가능한 노광의 용이성은 노광 장치의 진공 구조에 의존한다. 노출 과정에서 테스트 스트립을 이동할 때마다 진공 장치를 열 필요가 없으면 테스트 스트립을 사용하는 것이 더 편리합니다. 그러나, 일부 노광 장치의 제작은 웨지 테스트 스트립의 사용이 번거로웠다.
단일 성분 감광성 중합체 에멀젼 및 다이의 경우 위의 시험 방법은 색 변화를 반영하지 않기 때문에 완전히 부적합합니다. 숙련 된 화면 인쇄 기술자는 해상도를 사용하여 화면의 노출 정도를 결정합니다. 물론 에멀젼의 경도와 해상도가 최적으로 고려 될 때까지 시험 할 수도 있습니다.
2. 실제 노출 동안 제어 방법
테스트를 통해 최적의 노출 시간을 결정할 때 다음 문제가 해결되었습니다. 노출 제어를 위해 일부 제어 도구를 사용할 수 있습니다. 예를 들어 노출 제어 도구 (ECT)를 사용하여 노출 소스가 균일한지 확인할 수 있습니다. 또는 노출 제어를 위해 라이트 컨트롤 포지티브 (ECP)를 사용할 수 있습니다. ECP는 일련의 중간 회색 밀도 필터 블록으로 구성됩니다. 스크린이 최적의 노출 시간에 노출되면 물로 씻은 후 특정 농도 블록에 도달 할 수 있습니다. 노출 중 노출 장치의 노후화 된 감쇠에 대한 노출 보정을하지 않거나 판재에 필요한 노출 시간이 올바르게 설정되지 않은 경우 ECP의 제어 이미지 영역에 노출이 표시되지 않습니다 이 시점에서 올바른. 따라서 ECP는 실제 노출에 유용한 도구 모음입니다.
결론
요약하면 스크린 인쇄의 노출 기술은 핵심 링크입니다. 그것에 영향을 미치는 많은 요소가 있으며 요소는 동적입니다. 복잡한 노 출 과정에 직면하면 해결할 수없는 유일한 방법이 아닙니다. 가장 효과적인 방법은 노출 제어 도구를 사용하고 노출에 영향을 미치는 요인을 파악하는 것입니다. 아름다운 실크 스크린 인쇄를하는 것이 합리적입니다!