중복 인쇄 문제에 대한 연구
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첫째, 중복 인쇄 및 중복 인쇄 오류 개념
원고들을 분리하여 얻어진 상이한 스크린 각도의 단색 인쇄판은 인쇄 색상 순서에 따라 순차적으로 중첩되어 배열되고, 마지막으로 인쇄와 같은 레벨 및 색조로 인쇄된다. 이는 인쇄 덧 인쇄라고 불린다.
겹침 인쇄 정확도는 인쇄의 가장 기본적인 요구 사항이지만 다양한 주관적이고 객관적인 요인으로 인해 겹침 인쇄에는 필연적으로 특정 편차가 있습니다 (일반적으로 "겹침 인쇄 오류"라고 함). 따라서 종종 "정확한 겹침"은 실제로 겹침 인쇄의 오류가 특정 범위 내에서 제어된다는 것을 의미합니다.
둘째, 중복 인쇄 정확도 평가
중복 인쇄의 허용치는 일반적으로 사람의 눈의 시각적 관찰을 기반으로합니다. 연구에 따르면 정상적인 관찰 조건에서 사람의 눈이 미세한 선을 구분할 수있는 능력은 0.10mm에 달할 수 있습니다. 따라서 겹침 인쇄에 허용되는 허용 오차는 0.10mm로 설정됩니다. 즉, 0.10mm가 겹침 인쇄 정확도에 대한 참조로 사용됩니다 (그러나이 시점에서 사람의 눈은 매우 미세한 색상을 인식 할 수 있음). 습식 - 적층 단색 겹침 인쇄의 경우 겹침 인쇄 허용 오차의 공차가 0.10mm로 지정됩니다. 그러나 습식 - 습식 다중 색상 중복 인쇄의 경우 허용되는 중복 인쇄 오류는 0.03mm 이하 여야합니다. 정상적인 상황에서 겹침 표준은 일반적으로 0.05 - 0.10 mm 범위로 설정되고 품질 요구 사항이 낮은 인쇄 제품의 경우 겹침 표준을 0.15 - 0.20 mm로 완화 할 수도 있습니다.
중복 인쇄의 법칙은 균일하지도 혼란스럽지도 않으며 수학 통계의 정규 분포와 일치합니다. 더 많은 연구 결과에 따르면 실제 실제 중복 인쇄 오류는 단일 표준 오차 (1s)의 범위에서 68.26 %, 이중 표준 오차 (2s)에서 95.45 % 및 3 개의 표준 오차에서 99.73 % (3s 이내)임을 확인했습니다. 이는 중복 인쇄 정확도를 평가하는 중요한 기초를 제공합니다.
겹침 인쇄의 정확성을 결정하기 위해 겹침 인쇄 중에 발생하는 변경 사항을 감지하기 위해 일반적으로 "위치 지정 마크 방법"이 사용되므로 인쇄 작업자는 겹침 인쇄의 정확성을 향상시키기위한 적절한 조치를 취할 수 있습니다. 오프셋 인쇄 프로세스에서, 일반적으로 "교차 마크 방법"이 위치 지정에 사용됩니다. 이 방법은 제판시에 인쇄판의 네 모퉁이와 중간 부분에서 교정되고, 인쇄 후 용지 가장자리와 함께 잘립니다.
멀티 컬러 인쇄에서는 다양한 색상의 라인 마크가 어긋나거나 왜곡되어 인쇄물의 상단, 하단, 왼쪽 및 오른쪽 및 대각선의 겹침 여부를 확인할 수 있습니다. 이러한 표시선은 흔히 규칙 선이라고하며 때로는 단순히 "조절선"이라고도합니다. 규칙 라인은 주로 교차 선, 각도 선 및 절단 선의 세 가지 유형으로 구분됩니다. 라인은 위치 지정에 중요한 역할을하므로 제작시 매우 신중해야합니다. 라인 자체의 크기와 기하학적 정확도가 높고 라인이 높다는 것을 보장해야합니다. 작고, 똑 바르고, 깨끗하게하십시오.
일반적으로 대부분의 겹침 인쇄는 용지의 꼬리의 두 구석에서 발생하며 구석의 이미지는 겹쳐 인쇄되지 않습니다. 또한 겹침이 더 심각하지 않은 부분은 측면 게이지의 반대쪽이어야합니다.
셋째, 중복 인쇄에 영향을 미치는 요인
다음은 인쇄 프로세스 중 겹침 인쇄의 정확성에 영향을주는 주요 요인 중 일부에 초점을 둡니다.
기계
겹침 인쇄 정밀도의 핵심은 급지 장치로 운반 된 용지를 상하 좌우 방향 (인쇄 방향, 드럼 반경 방향) 및 좌우 방향 (즉, 드럼의 축 방향을 따르는 인쇄 방향의 수직 방향)을 갖는다. 에.
용지 고정 장치, 요동 치, 그리퍼 등으로 구성된 덧씌우 기 조정 구조는 용지를 정확한 위치로 고정하여 정확한 이동을 가능하게하며, 각 구성 요소의 이동은 실수없이 조정되어야합니다.
기계적 요인으로 인한 중복 인쇄 오류는 주로 기계의 다양한 부분을 잘못 조정하고 사용하여 구성 요소 간의 오정렬 또는 기계 마모를 초래합니다. 일반적으로 다음 4 가지 프로세스에서 주로 발생합니다.
(1) 용지 공급기의 용지 공급 및 이송 프로세스;
(2) 사전 정의 된 프로세스;
(3) 측점 처리;
(4) 용지 이송의 이송 과정 (즉, 전면 게이지를 전사지로 이송하고 이송 톱니와 롤러 턱을 이송하는 과정).
용지는 엠보싱이 끝날 때까지 급지 테이블에서 미리 지정한 급지 위치로 보내집니다. 이 용지는 구성 요소간에 일치되며 다음과 같은 원칙이 프로세스에서 충족되어야합니다.
(1) 분리, 운송, 각인 등의 과정에서 종이는 항상 유기물에 의해 엄격하고 정확하게 관리되어야한다.
(2) 용지 공급 장치의 각 구성 요소의 작동주기 및 궤도 동작은 서로 정확히 일치해야합니다.
(3) 급지시, 용지는 정확한 용지 간격이 필요합니다.
(4) 용지 포지셔닝 성능을 최대화하여 다양한 요인으로 인한 포지셔닝 시간의 변화를 피하십시오.
(5) 주 드럼 사이클과 일치하도록 급지 장치의 급지 시간을 올바르게 조정하십시오.
(6) 프론트 게이지, 사이드 게이지 및 전사지가 용지 배치 및 이송 핸드 오버에있을 때, 시간은 정확해야한다;
(7) 지정된 위치에 도달하기 전에 종이를 물리거나 물린 물지 말아야하며 상한과 하한은 3 ~ 5mm를 초과해서는 안됩니다.
(8) 전사지와 롤러 바이트가 이송 될 때, 시간은 정확해야하며, 리드 또는 히스테리시스가 발생해서는 안된다;
(9) 기계가 양도되고 통제 될 때, 그것은 매우 안정적이어야하며 작업의 정확성을 변경하는 다른 외부 힘의 영향을받지 않아야한다;
(10) 롤러 물림이 가해지는 용지와 전사지의 물림이 균일해야하며, 용지에 가해지는 롤러의 밀기 힘보다 커야한다.
(11) 각 드럼 기어는 피치의 피치 점에서 맞물 리며 드럼의 두 변 사이의 거리는 동일하고 평행해야한다.
(12) 급지 테이블, 측면 게이지, 치아 및 드럼은 축 방향으로 이동할 수 없습니다.
(13) 급지 테이블에 의해 정확하게 위치되는 플래 튼 롤러, 브러시 휠, 브러시 등과 용지의 위치 및 플래 튼 조절 용지의 압력 사이의 거리가 엄격하게 제어되어야하고, 통제.
종이 전송 관계는 매우 중요합니다. 핸드 오버 관계의 내용은 2 가지 양상을 포함한다 : 하나는 핸드 오버의 위치, 즉 하나의 머신이 기준으로서 사용되는, 핸드 오버 할 때 두 개의 핸드 오버 파트의 상대적인 위치이고, 다른 메카니즘은 기준 메카니즘과 비교되도록 조정된다. 조정, 다양한 부분 간의 조정은 순서가 있습니다. 두 번째는 핸드 오버의 시간, 즉 두 전사 부품이 전사 위치 (근사)에서 용지를 제어하는 시간, 즉 제지기에서 용지가 제어되고 제지기가 시작되는 시간 용지를 제어합니다. 일정 시간이 지나면 용지를 놓으면 제지 기계가 정지합니다. 핸드 오버 시간에 대한 주문 요구 사항은 없습니다.
그리퍼 톱니의 편심이 불균일 해지는 것을 방지하기 위해서는 다음과 같은 사항을 알아야합니다.
(1) 그리퍼의 조정은 시험 인쇄에서 수행되어야하고 그립력은 인쇄 공정 중에 변경되어서는 안됩니다. 멀티 컬러 기계의 각 컬러 유닛에 대해 압착 실린더상의 그리퍼의 그리퍼 힘은 일치해야하며 그리퍼의 그리퍼는 힘의 균일 성을 보장하기 위해 평평해야합니다.
(2) 전면과 후면의 자동 겹침 인쇄 제품의 경우 인쇄 실린더의 크레이프 용지가 균일해야합니다.
(3) 크레페 페이퍼 샤프트의지지 스프링은 양호한 탄성을 가져야하고, 용지 압착 력이 불충분 해지는 것을 방지하고, 용지 위치가 정확하지 않다.
(4) 죠우가 축 방향으로 움직이지 않도록 그리퍼의 조임 링을 조입니다. 고정밀 크레이프 종이 샤프트 또는 부싱을 사용하여 크레이프 종이는 크레이 핑 과정 중에 안정한 상태에 있으며 크레이프 종이 거리는 항상 일정한 값으로 유지됩니다.
2. 플레이트
일반적으로 사용되는 인쇄판 재료는 형상 등으로 인한 겹침 인쇄 정밀도에 크게 영향을주는 얇고 가벼운 금속판이다.
(1) 인장 변형
인쇄판의 2 개의 단부가 견인력을받을 때, 금속판의 연성으로 인해 비가역적인 반경 방향 신장 변형이 발생하고, 인쇄판의 도형 표면이 필연적으로 길어지고 연신 값이 생성 될 것이다 그래픽으로. 중복 인쇄 오류.
인장력의 작용 하에서, 금속판은 인장력 F 및 길이 L에 비례하는 신장 값 ΔL을 가지며, 그것의 단면적 A 및 탄성 계수 E에 반비례한다. 식 :
△ L = F · L (E · A)
위의 수식에서 발사 수 있으며, 연습 그 증명 :
인쇄판의 인장 변형 ΔL은 일반적으로 로딩 및 인장과 같은 작업에 의해 유발된다.
소형 플레이트의 장력 F가 클수록 플레이트의 변형이 커집니다. 그러므로, 적재하거나 당길 때 과도한 힘을 가하지 마십시오.
3 개의 판 (즉, 단면적 A)의 두께가 클수록 판의 변형은 작아집니다. 따라서, 이러한 관점에서, 인쇄판에 더 두꺼운 재료를 사용하면 과다 인쇄 오류를 줄일 수 있습니다.
4 장의 플레이트의 길이가 길수록 스트레칭 값이 커지므로 인쇄 영역이 큰 기계에서는 더 심각합니다.
5 장의 판의 탄성률 E가 커질수록 인쇄판의 변형은 작아진다.
또한 랩 각도가 작은 기계의 신축량이 작고 신축 값의 분포가 균일 한 것을 실제 작업에서 알기 쉽고 도면 중 진동을 당김으로써 마찰력으로 당길 수 있습니다. 플레이트; 큰 감기 각도를 가진 기계는 판을 당기기가 쉽지 않으며 축 방향으로 움직이는 부분은 판을 축 방향으로 변위시키고 뒤쪽의 마찰을 없애 판을 구동 할 수 있도록 준비되어야합니다.
(2) 굽힘 변형
판재에 인쇄판을 장착 한 후, 통상의 판 형상으로부터 원통형으로되고, 필연적으로 휨 변형이 발생한다. 다음과 같이 공식화 :
△ L = L · b / (2R + b)
여기서 b는 판의 두께, R은 판통의 반경, L은 그래픽의 원래 길이입니다.
위 식에서도 추론 할 수 있습니다.
1 인쇄판의 두께가 일정한 경우, 인쇄판의 반경이 커질수록 인쇄판의 굽힘 변형 값이 감소합니다. 판 실린더의 반경이 일정하면, 판의 두께가 증가함에 따라 판의 굽힘 변형이 증가한다.
2 다층 금속판의 표면 코팅은 너무 두꺼워서는 안되며, 그렇지 않으면 판 표면의 굽힘으로 인해 과도하게 변형되어 도금층이 부분적으로 균열되어 조밀 한 무아레 패턴이 형성되어 공백 부분 인쇄판의 더러운. 또한, 감광성 수지 판과 같은 플 렉소 그래피 인쇄판은 두꺼운 판베이스와 큰 변형을 갖는다. 따라서 레이아웃 설계에서는 변형의 문제에주의를 기울여야합니다.
3 다색 인쇄기는 동일한 두께의 인쇄 판을 사용하여 각 판이 정확한 겹침 인쇄를 보장 할 수 있도록 가깝게 구부러 지도록 변형해야합니다.
4 고속 회전 인쇄기의 경우 인쇄 속도가 빠르고, 판통의 반경이 작으며 표면 활용률이 크기 때문에 인쇄판에 의한 굽힘 변형이 크다. 인쇄판의 휨 변형을 억제하기 위해서는보다 얇은 인쇄판이 필요하다.
(3) 인쇄판의 조정 방법
일반적으로 인쇄 할 때 겹침 인쇄가 정확하지 않으며 그 중 대부분이 판을 펴서 조정되었음을 알 수 있습니다. 견인력이 클수록 플레이트의 인장 변형과 인장 변형의 불균일 한 분포가 커집니다 (힘은 입구의 가장자리와 블레이드의 가장자리에서 가장 큽니다). 위의 분석에서, 이것은 겹쳐 인쇄에 불리한 것으로 알려져 있습니다.
인쇄기의 작동에있어서, 인쇄판을 조정하는 표준 동작은 다음과 같아야한다 : 인쇄판이 축 방향으로 움직일 필요가있을 때 친밀한 친구는 먼저 인쇄판의 둘레 장력을 제거하여 패드가 인쇄판. 힘이 사라지거나 충분한 정도로 줄어 듭니다. 플레이트가 원주 방향으로 움직일 필요가있을 때, 플레이트의 단부는 다른 단부의 인장력으로부터 제거되어야하므로, 플레이트가 느슨해지고 절대적으로 강하지 않아야한다. 그렇지 않으면 판의 인장 변형량이 크게 증가합니다. 따라서 플레이트의 위치를 조정할 때 플레이트의 축 방향 이동과 원주 방향 이동을 조정해야합니다. 열심히 당기지 마십시오.
또한, 인쇄 도중 인쇄판이 느슨하면 인쇄 프로세스 중에 임프린트의 위치가 바뀌어 중복 인쇄 정확도에 영향을 미칩니다.
또한, 여러 가지 색 기계의 판 세터는 여러 가지 단점을 줄이거 나 없애기 위해 동일한 판 제조 조건에서 만들어집니다.
3. 종이
다중 색상 중복 인쇄 과정에서 이미지 겹침 오류는 종종 용지의 변형으로 인해 발생합니다. 또한 겹침 인쇄의 정확성에 영향을 미치는 주요 요소이기도합니다.
종이 변형은 자연 변형과 압축 변형으로 요약됩니다. 전자는 외력이없는 조건에서 수분 함량의 변화로 인해 수분 흡수 또는 탈수가 발생하여 치수의 신장 또는 변형을 초래하는 종이를 가리 킵니다. 이 변형은 주변 환경의 온도 및 습도와 밀접한 관련이 있습니다. 후자는 종이가 드럼의 롤링에서 가압력을받을 때 섬유의 오정렬에 의해 야기 된 선형 크기 및 면적의 소성 변형을 말한다.
종이의 두 변형으로 인한 중복 인쇄 오류는 거의 불가피합니다. 그러나, 종이의 수분 함량의 효과적인 제어, 주변 온도 및 습도 및 드럼의 압력의 합당한 조절은 종이의 선형 크기 및 면적을 안정하게하고, 종이에 의해 야기 된 변형을 감소 시키며, 따라서 중복 인쇄 오류를 줄이십시오.
이론 및 실제 생산 모두 겹침 인쇄 과정에서 용지의 수분 함량이 ± 1 % 이상 변하지 않아야합니다. 그렇지 않으면 겹침 인쇄의 정확도에 영향을 미칩니다. 따라서 작업장의 온도는 엄격해야하며 일반적인 편차는 ± 3 ° C 이하 여야합니다.
종이의 실크 실은 또한 덧 인쇄에 큰 영향을 미칩니다. 인쇄에서는 용지가 주로 사용됩니다. 온도와 습도의 변화로 말미암아 건조 된 섬유는 완전히 젖은 후 직경이 30 %까지 증가 할 수 있으며 길이 방향은 1 ~ 2 % 증가합니다. 따라서 횡 방향 실은 종 방향 실의 팽창비보다 훨씬 크기 때문에 겹침 인쇄의 정확성에 직접적인 영향을줍니다. 길이 방향 와이어의 팽창 및 수축은 라이닝 (lining) 등을 조정함으로써 보상 될 수있다.
또한 인쇄 공정에서 습기의 양이 중복 인쇄 정확도에 영향을 미칩니다. 일반적으로 습기가 너무 커야합니다. 그렇지 않으면 용지가 너무 많이 늘어납니다.
또한 인쇄 된 용지의 절단 정확도는 중복 인쇄 오류에도 영향을줍니다. 종이의 절단 정밀도는 주로 치수 정밀도와 수직 성의 두 가지 측면을 포함합니다.
우수한 절단 정확도는 일반적으로 다음을 필요로합니다.
(1) ∠BCD의 수직 성은 매우 중요하며 직각도는 허용 가능한 정밀도 내에서 제어되어야한다.
(2) 용지 절단 사양은 AB = CD 여야하며 AD는 BC와 평행하고 CD는 BC에 수직입니다.
4. 패드
라이너의 두께를 변경하면 일반적으로 드럼의 반경 방향에서 인쇄물의 인쇄물과 실린더 판 이미지의 크기가 잘못 등록됩니다. 롤러 패드의 두께 변화에 따라 그림 크기가 변하는 두 가지 경우가 있습니다.
1 판 실린더의 반경이 블랭킷 통의 반경보다 클 때 판 이미지의 크기 L은 종이 이미지의 크기 L보다 작습니다. 이 때 등록 오류는 다음과 같습니다. △ L = L 용지 - L 버전.
2 판통의 반경이 담요 실린더의 반경보다 작 으면 판 이미지의 크기 L이 용지 이미지의 크기 L보다 큽니다. 이 때 등록 오류는 다음과 같습니다. △ L = L 버전 - L 용지.
화상의 신장 또는 단축의 오차 값을 변경하기 위해, 롤러 라이너의 두께를 변화시킴으로써 오차를 균형 잡을 수있다. 실제로, 반경 방향으로 플레이트의 크기를 늘리려면 플레이트 실린더 라이너의 두께를 줄이기 위해 종종 사용됩니다. 또는 플레이트 실린더 라이너의 두께를 감소시키고, 블랭킷을 동일한 양으로 증가시킬 수있다. 롤러 패드의 두께는 패드의 위상을 유지하는 데 사용됩니다. 반대로 복잡한 작업 방향으로 인쇄판의 크기를 줄이려면 동일한 원칙에 따라 판 실린더 라이너의 두께를 늘리십시오. 또는 블랭킷 실린더를 동일한 양만큼 감소시키면서 플레이트 실린더 라이너의 두께를 증가시킬 수있다. 라이너의 두께는 개스킷을 위아래로 동일하게 유지합니다.
그러나 패드 작동을 늘리거나 줄이면 롤러 패드의 최대 허용치는 일반적으로 ± 0.10mm로 제한됩니다.
5. 담요
담요의 변형으로 인해 그래픽의 크기가 변경되어 겹침 인쇄 오류가 발생할 수도 있습니다. 주로 담요 자체의 압력, 당기는 힘 및 품질에서 비롯됩니다.
담요는 드럼 표면에 상대적 마찰력을 생성 할뿐만 아니라 담요의 압출 변형 및 신장으로 인한 오프셋 오차와 밀접한 관계가 있습니다. 담요의 변형 법칙에 따르면, 그 포식 변형은 주로 두 점에 의존한다 : 1) 마찰의 방향과 크기; 2 담요 자체의 신장. 동일한 마찰력 하에서 블랭킷 자체의 연신율이 다르면 변형 정도도 달라야합니다. 동시에, 이는 또한 드럼상의 담요의 장력의 정도, 즉 장력이 더 가깝고, 인쇄 공정 중 신장이 작을수록 그래픽의 치수 변화는 작지만, 레이아웃이 증가합니다. 당연하지. 또한, 인쇄 공정 중에 담요 (밑에있는 라이너 포함)가 변경되면 임프린트가 종종 변경되어 등록 정확도에 영향을 미칩니다.
일일 생산에서 언급해야하는 위에서 언급 한 담요로 인한 중복 인쇄 오류의 원인 분석 :
에이. 변형을 줄이려면 연신율이 낮은 담요를 사용하십시오.
비. 너무 느슨하거나 너무 단단하지 않은 담요를 단단히 유지하고 일정하게 유지하십시오.
기음. 그래픽의 치수 변화로 인한 담요의 장력으로 인한 겹침 인쇄 오류는 0.10mm를 초과하지 않아야합니다.
디. 장시간의 가동 중지 시간에는 드럼에 단단한 담요를 느슨하게 놓는 것이 가장 좋습니다.
마지막으로 상기 요인들 중에서 기계류, 종이 및 인쇄판과 같은 요인들이 가장 중요한 요소라는 점에 유의해야합니다.
넷째, 중복 인쇄의 정확성을 높이기위한 조치 및 권장 사항
1. 판을 설계하고 만들 때 겹침 인쇄의 정확성을 확인하십시오. 특히, 레이아웃 설계에서 플레이트의 변형량을 보상해야합니다.
2. 플레이트의 조정 작업은 표준화되어야합니다.
3. 인쇄 압력 (바람직하게는 최소 압력을 사용)을 적절히 조절하고, 실제 상황에 따라 라이닝의 두께를 증가 시키거나 감소시키고, 인쇄판, 종이, 블랭킷 등의 변형을 감소시킨다.
4. 인쇄 환경의 온도와 습도를 엄격하게 제어하고 용지의 자연 변형을 줄이며 용지의 정밀도를 보장합니다.
5. 인쇄기의 용지 공급 메커니즘, 위치 설정 메커니즘 및 용지 전달 메커니즘과 같은 겹침 인쇄 정확도에 영향을 미치는 모든 부품과 최적의 위치로의 전송 관계를 조정하십시오.
6. 운영자의 책임감을 강화하고, 인쇄 된 제품을 철저히 검사하고, 결함을 찾고, 제 시간에 제거합니다.