골판지 인쇄 중 품질 관리
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골판지 상자는 특별한 방법으로 인쇄됩니다. 인쇄 과정에는 많은 품질 문제가 있습니다. 인쇄 품질을 보장하려면 엄격한 품질 관리가 필요합니다. 이 기사에서는 다음 측면에 대해 설명합니다.
첫째, 인쇄판의 사용
골판지의 인쇄 생산에서 대부분의 카톤 공장에서 일반적으로 사용되는 판지 인쇄판은 주로 고무 판과 플 렉소 수지 판을 포함합니다. 고무 버전은 플 렉소 그래픽 수지 버전보다 저렴하고 자주 사용되지만 인쇄 정밀도가 낮고 효율성이 낮기 때문에 복잡한 인쇄 패턴, 정밀 텍스트 (바코드, 웹 그래픽 및 작은 글꼴) 및 넓은 영역을 가지고 있습니다. 정식 버전으로 인쇄 할 때는 감광성 수지 판을 사용하여 인쇄 작업을 완료해야합니다. 물론, 플 렉소 그래픽 수지 버전도 단점이 있습니다 : 플 렉소 그래픽 수지 버전이 더 비싸고, 생산 및 사용의 기술적 내용이 손으로 조각 된 고무 플레이트 및 레이저 새겨진 고무 플레이트보다 높습니다. 플 렉소 판의 내구성을 향상시키고 최선을 다해 노력하고 있습니다. 플 렉소 수지의 수명을 연장시키는 방법을 사용하는 것이 특히 중요합니다. 카톤 플 렉소 그래픽 수지 플레이트의 품질을 제어하고 사용 방법을 마스터하고 플레이트와 관련된 각 링크를 제어하는 것만으로 인쇄 품질을 효과적으로 제어하고 아름답게 인쇄 된 카톤을 생산할 수 있습니다.
골판지 인쇄용 플 렉소 수지판은 일반적으로 두께가 3 ~ 7 mm이고 쇼어 경도가 25 ~ 30 인 판재를 사용합니다. 골판지의 요철을 방지하기 위해 인쇄판이 내마모성, 내 충격성이 강하고, 경도가 적당하며, 압축 후 복원력이 양호하고, 잉크가 균일해야하는 플 렉소 그래픽 수지 판. 두께는 동일합니다. 패턴에 따라, 라인의 크기 및 골판지의 재료, 플 렉소 플레이트의 레이아웃, 경도 요구 사항 및 제조 방법이 적절하게 배열된다. 골판지의 품질이 좋지 않고 풀 컬러가 인쇄되면 더 두껍고 부드러운 플 렉소 플레이트가 사용됩니다. 골판지의 품질이 좋고 미세 패턴, 작은 단어 및 화면 버전이 인쇄 될 때 높은 경도 및 낮은 두께를 갖는 플 렉소가 선택됩니다. 수지 버전.
둘째, 수성 잉크의 선택과 올바른 사용
수성 잉크의 장점과 단점은 카톤 인쇄의 색상이 순수하고 밝은 지 여부와 관련되므로 선택에 많은주의를 기울이십시오. 고품질 잉크와 컬러 표준 간에는 명백한 차이가 없습니다. 손 느낌은 훌륭하고 점성이 있습니다. 농도는 침전 및 응집없이 희석하기 위해 물 또는 알콜 용매를 첨가하는데 적합하다. 그것은 나무 막대기로 약동되고 아무 거품도 생성하지 않는다. 다른 잉크와 혼합되어있어 친화력이 좋습니다. 용해 된 현상, 잉크 색상은 순수하고 비정상적인 반사는 없으며 반대의 경우도 마찬가지입니다.
1. 수성 잉크 성능 요구 사항
침전물을 장기간 보관 한 후에는 교반 후 쉽게 재 분산해야한다. 좋은 흐름 성질과 점도를 가져야한다. 저장 안정성이 좋다. 건조한 성능은 신속하고 적절해야합니다. 인쇄판 및 인쇄 기계에 악영향을 미칠 수는 없습니다. 매운 냄새가 너무 많습니다.
2. 선정 된 수성 잉크 기술적 인 매개 변수
색상 : 표준 패턴에 근사합니다 (참고 : 수동 색상 휠을 사용하지 않고 시료와 표준 시료를 비교하여 색상을 비교합니다).
정밀도 : 20 미크론 이하, 기기 : 0-50 미크론 스크레이퍼 정밀도 미터; 점도 : 20 초 ± 5 초, 기기 : RIGOSHA4 # 컵 (25 ° C); PH 값 : 8.0-9.5, 기기 : 휴대용 pH 미터 (PHB-2 타입); 중금속 함량 : 세계 포장 녹색 환경 기준에 부합합니다. 다양한 허용 오차 : 요구 사항을 충족시킵니다.
3. 수성 잉크의 올바른 사용
잉크 조성물을 균일하게 유지하기 위해 잘 저어주십시오. 사용 후에는 잉크를 밀봉하고 밀봉하여 먼지를 떨어 뜨릴 수 있고 피부를 건조시킬 수 있습니다. 잉크에 불순물이 포함되어 있으면 먼저 걸러 내고 새 잉크로 사용해야합니다. 보관 중에는 고온이나 태양 근처에 두지 마십시오. 정상적인 조건에서는 1 년 동안 열화없이 보관할 수 있습니다. 적용된 잉크의 점도가 약간 더 큰 것으로 판명되면 적절한 양의 물을 첨가하여 조정할 수 있습니다.
셋째, 공정 설계가 타당해야합니다.
1. 인쇄의 선명도 보장
첫째, 인쇄판은 내마모성, 적당한 탄력성 및 고품질의 재료로 만들어야합니다. 같은 판의 두께는 같아야합니다. 수지 판의 두께는 4mm 이상이어야하고 고무 판은 6 - 7mm이어야합니다. 네거티브 필름을 사용하든 또는 손으로 자르든지간에 레이아웃은 평평해야합니다. 필기 선의 깊이는 3mm 이상입니다. 특성의 배열은 과밀로이면 안된다, 아크는 매끄럽고, 두께는 일정해야하며 직선은 직선이고 매끄러 워야한다. 인쇄하는 동안 잉크를 적절하게 밝게해야합니다. 잉크 롤러의 잉크 층이 너무 두꺼워서는 안되며 롤러의 압력은 적당해야합니다. 잉크가 골고루 인쇄되고 상자 표면이 분명히 움푹 들어간 곳이 아닙니다. 인쇄 효과를 향상시키기 위해 잉크 농도를 높이고 어플리케이터 롤러의 압력을 높이는 것은 금지되어 있습니다. 이렇게하면 원하는 효과는 얻지 못하지만 인쇄 붙여 넣기 잉크가 생기고 인쇄 품질이 더욱 나빠집니다. 특히 텍스트가 작고 패턴이 복잡하며 선이 섬세하고 겹침 인쇄 정밀도가 필요합니다. 높은 레이아웃, 단점은 더 분명하다; 인쇄 기계의 속도는 800 rev / min보다 낮을 수없고, 속도가 너무 빠르며, 상자의 표면이 고르지 않으며, 바닥 현상이있다. 너무 느린 잉크는 너무 두꺼우 며, 판을 붙이기 쉽고 동시에 종이 울이나 종이 스크랩 등이 인쇄 기계에 들어가서 인쇄판에 달라 붙는 것을 방지해야합니다. 종이 긁기가 발견되면 즉시 멈추고 넝마와 알코올로 닦으십시오.
2. 화이트 보드 카톤 인쇄시 중복 인쇄 및 고스트 방지
코팅 된 화이트 보드지를 제조 할 때, 화이트 보드를 코팅하기위한 코팅액은 접착제를 함유하고, 고급 화이트 보드의 표면은 소량의 라이트 왁스로 코팅되기 때문에, 화이트 보드의 판지가 인쇄에 사용될 때, 인쇄판이 화이트 보드 용지와 접촉합니다. 현재 슬립 현상이 있습니다. 또한, 인쇄판의 압력이 너무 무거 우며, 수성 잉크가 침투하기 쉽지 않고, 카톤 잉크의 인쇄가 느리고, 인쇄가 연속적이며, 인쇄물이 다른 것의 위에 적층되어, 긁힌 자국에 의해 형성된 오버 프린팅 고스트가 상자 표면에 나타납니다.
이 문제를 해결하려면 휘발성이 아니기 때문에 물이 아닌 에탄올로 잉크를 희석해야합니다. 잉크의 건조에 도움이되지 않습니다. 인쇄 압력은 적절히 감소되어야하며, 인쇄 속도는 너무 빠르지 않아야하며, 600 회 / 분 이상이어야한다. 인쇄 기계를 적재하기 전에 배출 팬 또는 열풍 건조 상자 잉크를 추가하십시오.
3. 중복 인쇄 정확도 보장
겹침 인쇄의 정확도는 먼저 장비의 정밀도와 급지 보드의 조정 여부, 레이아웃, 조립 및 교정에 달려 있습니다. 레이아웃 콜라주의 중복 인쇄 정확도에 대해 이야기 해 봅시다.
인쇄 판이 완성 된 후, 0.5mm 두께의 투명한 폴리 프로필렌 판 받침대를 가져 와서 그 길이의 중앙에 수직선을 그려 넣고 인쇄 할 판지 크기를 누른 다음 길고 넓은 쪽선을 작은 스트로크를 선택한 다음 샘플 또는 샘플 상자를 누릅니다. 생산 고지는 부과를 명기합니다. 레이아웃의 위치를 정한 후, 판의 가장자리에 따라 워터 펜을 사용하여 선을 그린 다음, 미리 그려진 선의 판에 준비된 동일한 크기의 판을 덮고 모든 모서리를 정확하게 추적합니다 임프린트 세 가지 색상으로 플레이트베이스를 그릴 수 있음) 마지막으로 중복 인쇄 색상에 따라 해당 인쇄판이 네오프렌으로 칠한 위치에 단단히 붙습니다. 그 후, 양면 테이프에 의해 인쇄기의 롤러에 인쇄판을 부착하고, 인쇄기의 인쇄판의 중심선과 판의 중심선을 일치시킨다. 부과의 위치가 정확하면 다른 객관적인 조건이 충족되고 중복 인쇄가 정확합니다.
4. 카톤의 강도에 대한 전체 페이지 인쇄 효과에 주목하십시오
우리는 인쇄 할 때 여러 가지 종이 가이드 롤러와 인쇄기의 인쇄 롤러에 의해 골판지가 형성되고 홈이있는 부분으로 전달된다는 것을 알고 있습니다. 판지가 이송 과정에서 롤러의 압력에 노출 된 후에, 물리적 형태는 다양한 각도로 변화하며 불가피하게 영향을 미친다. 카톤의 강도. 전체 페이지 인쇄가 특히 두드러집니다. 동일한 재료의 카톤의 강도는 비 인쇄와 비교하여 약 30 % 감소합니다. 따라서 생산 공정은 매우 신중해야하며, 다음과 같은 조치를 취하여 완화 할 수 있습니다.
첫째, 인쇄기의 용지 가이드 롤러 사이의 간격을 적절하게 조정하여 인쇄 된 판지의 불편한 동작을 부드럽게 통과시켜야합니다 (판지의 두께보다 0.1-0.15mm 작음).
둘째, 판의 압력은 깨끗한 인쇄를 충족 시키도록 조정되며 상자의 손잡이에는 함몰 및 평탄도가 없습니다.
셋째, 판지가 가능한 한 빨리 인쇄 기계를 통과하도록 판지의 압축 시간을 줄이기 위해 인쇄기의 속도를 적절하게 높이십시오 (1000 회 / 분 이상).
넷째, 인쇄 작업 과정
1. 인쇄기의 롤러 사이의 클리어런스 조정
이는 주로 급지 롤러와 브릿지 롤러, 인쇄 롤러 및 인쇄 롤러, 특히 인쇄 롤러와 인쇄 롤러 사이의 간격의 갭 조정을 포함합니다. 이 간격에는 판지 두께 + 필름베이스 (0.1mm) + 양면 테이프 두께 + 수지 판 두께 - 0.3mm + 패드 스폰지 두께가 포함됩니다. 잉크 롤러, 인쇄 롤러 및 엠보싱 롤러의 평행도를 조정할 때 각 롤러의 끝이 평행하고 일관성이 있는지 확인하여 각 플레이트의 균일 한 인쇄에 대한 강력한 보장을 제공 할 수 있으며 미세한 문자도 작성할 수 있습니다. 도트는 마모로부터보다 덜 보호되어 플 렉소 플레이트의 수명을 연장시킵니다.
2. 압력 조절
여기서의 인쇄 압력이란, 인쇄 공정 중에 잉킹 롤러와 인쇄판, 인쇄판 및 골판지 사이의 압력을 말하며, 그 사이의 압력이 너무 크고, 인쇄판이 압축되어 일정량을 발생시킨다 아니 록스 롤러. 슬라이딩 마찰로 인해 플레이트가 마모됩니다. 또한, 외부 인쇄판은 과도한 압력으로 인해 압축되고 변형되어 인쇄판의 가장자리에서의 마모가 가속화되고, 판의 변형, 균열, 판의 절단 및 인쇄시의 야생 잉크와 같은 문제점의 발생 문제. 사실 롤 사이의 간격과 평행도가 조정됩니다. 인쇄 압력이 제어된다. 우수한 인쇄 압력은 인쇄판을 오랜 시간 이상적인 압력으로 만들 수있어 인쇄판의 수명을 연장 할 수 있습니다. 또한 폴리 에스테르 필름을 인쇄 할 때 쿠션 처리 된 스폰지 층을 사용하여 인쇄 압력의 일부를 흡수하므로 판 압력을 조정하는 좋은 방법입니다.
3. 기계 속도 제어
골판지는 인쇄 할 때 일정한 속도로 생산되어야합니다. 기계 속도가 너무 빠르거나 속도가 너무 빠르면 (특히 120 장 / 분 이상의 높은 인쇄 슬롯 머신) 수지 판과 잉킹 롤러, 수지 판 및 골판지가 생깁니다. 이 둘 사이의 큰 충돌로 인해 플레이트가 롤러에 부딪쳐 튀어 오르며, 특히 고르지 않은 골판지의 경우, 관련 롤러의 비팅이 더 두드러져 인쇄 플레이트와 잉 롤러 및 골판지 사이의 차이가 발생합니다 . 속도 차이가 발생하여 수지 판의 마찰이 증가하고 판의 롤러 방향에 평행 한 텍스트 및 패턴의 가장자리가 가속에 의해 충격을받습니다.
4. 인쇄 된 버전 보관
인쇄되지 않은 플 렉소 그래픽 수지 플레이트의 원래 재료는 어둠에 보관해야합니다. 그렇지 않으면 플 렉소 그래피 감광 재료가 심각하게 중합되어 햇빛과 자외선에 의해 조사 된 후에 플레이트가 스크랩 될 수 있습니다. 라이터는 패턴, 텍스트 및 줄 세척을 유발합니다. 볼록과 오목면의 깊이 또는 깊이가 충분하지 않습니다. 또한 젖은 바닥이나 유기 화학 용제에 두지 마십시오. 수지 판의 손상을 방지 할 수 있습니다. 준비된 인쇄판과 사용한 인쇄판을 보관해야합니다. 인쇄판과 인쇄판이 상하로 적층 될 때, 적층량은 너무 많아서는 안된다. 너무 많으면 최하위의 인쇄판이 오랫동안 압력을 받게됩니다. 상태, 특히 고르지 않은 인쇄 판은 변형되어 폐기됩니다.
위에서 언급 한 측면은 포괄적이지는 않지만 피어에게 약간의 참조를 제공 할 수 있습니다.