인쇄 압력 조정 원리 및 공통 문제 (1)
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인쇄는 잉크를 인쇄물 표면에 전사하는 과정입니다. 오프셋 인쇄 프로세스는 잉크 전송 프로세스입니다. 첫 번째는 잉크 분수대의 잉크입니다. 소정의 압력 및 마찰 하에서, 잉크 롤러에 의해 인쇄판의 표면으로 잉크가 전사 된 후, 인쇄판의 표면상의 잉크는 소정의 압력하에있다. 담요의 표면이 옮겨집니다. 마지막으로, 담요 표면의 잉크가 일정한 압력하에 용지 표면으로 전달됩니다 (주로 종이에서 논의 됨). 우리는 전체 과정이 압박의 전제하에 수행된다는 것을 알게 될 것입니다. 그것 안에 아무 압력도다는 것을 상상하는 것은 곤란하지 않으며, 잉크는 시리즈를 완료 할 수 없다. 이것은 인쇄에서 압력의 역할이 얼마나 중요한지를 직접적으로 보여줍니다. 합리적인 압력 조절을 습득하는 것이 인쇄의 전제 조건이라고 할 수 있습니다.
압력 조절, 수압 조절, 롤러 사이의 압력 조절 등 여러 가지 유형의 압력 조절이 있습니다. 이 기사에서는 롤러 사이의 압력 (인쇄 압력이라고도 함)과 압력으로 인한 인쇄 문제를 관리하는 몇 가지 원칙에 대해 설명합니다.
저자는 인쇄 압력을 조정하기 위해 다음 단계를 따라야한다고 생각합니다.
먼저 데이터가 준비됩니다. 데이터 소스에는 크게 세 가지 측면이 있습니다.
1. 실제 측정. 실제 측정은 주로 인쇄 판과 담요의 측정입니다. 측정 할 때 마이크로 미터를 사용하십시오. 측정시 판이나 담요의 여러 부분에서 동시에 여러 점을 측정 한 다음 평균값을 취해야합니다. 또한, 기계에서 펼친 후 담요의 변형을 고려하여 기계 아래에서 측정 된 담요의 두께는 계산 된 두께보다 약간 커야합니다. 일반적으로 일반 블랭킷의 경우 0.1mm, 쿠션의 쿠션의 경우 0.15mm로 제어되므로 라이너와 담요가 드럼에 조여지면 올바른 두께가됩니다.
2. 언론의 무작위 설명에 표시된 데이터. 오프셋 인쇄 기계는 임의의 설명에 표시됩니다. 인쇄 압력 데이터에는 크게 두 가지 유형이 있습니다. 하나는 플레이트 실린더, 블랭킷 실린더, 압통 실린더 직경 및 3 롤러 롤러를 포함하여 롤러와 롤러의 절대 크기를 표시하는 것입니다. 지름 또한 플레이트와 담요 및 라이너의 총 두께에 추가하여 특정 용지 (0.1mm 표준으로 표시된 많은 기계)를 인쇄 할 때 기계의 롤러 갭으로 표시됩니다. 드럼의 직경 (롤러 표면의 상대적 높이 및 드럼 바디의 표면 높이)의 감소를 직접적으로 주어서, 드럼의 과량 (라이닝의 양은 롤러의 표면보다 높다) , 및 롤러 사이의 갭; 인쇄 기계의 운영자의 작업을 촉진의 개념은 물론 기계 디자인의 추세가되고, 또한 장비의 사용에 대한 지침에 동일합니다. 그것은 주어진 데이터에서 점점 더 어리석은 상태가되었습니다. 인쇄 압력과 롤러 갭 계산에 점점 더 많이 사용됩니다. 도착했다;
3. 인쇄 공정 및 기계 조건을 설정하여 인쇄 압력을 결정하는 동시에 롤러 라이닝에 대한 더 이상적인 설정을하십시오 (이 기사에서 집중적으로 논의 할 것입니다). 이 단계는 주로 계산과 실제 경험의 조합에 의존합니다.
둘째, 인쇄 기계의 지시에 따라 롤러 갭의 기준 값에 따라 롤러의 중심 거리를 측정하고 조정하십시오. 현대식 인쇄기의이 단계는 일반적으로 자동으로 수행 할 수 있습니다. 그러나 J2108 및 J2205와 같은 국내 생산 프린터의 구형 모델의 경우이 단계는 종종 매우 번거로 롭습니다. 먼저, 드럼 표면의 라이너를 제거해야합니다 (그렇지 않으면 측정 결과에 영향을 미칩니다). 그런 다음 롤러를 청소해야합니다. 마지막으로 리드 와이어를 누르는 방법 (가압 상태에서 미세 리드 와이어 롤러의 틈에 넣고 인쇄 기계를 클릭 한 후 평평하게하고 측정 한 다음 다시 조정하고 조정하여 베개 갭이 표준 값에 도달 할 때까지 반복하십시오. 인쇄 압력을 조정하는 복잡한 과정은 구식 가정용 인쇄 기계의 롤러 갭의 데이터가 종종 기계 외부 (예 : 나사 다이얼)에 기계적으로, 특히 긴 수명을 가진 기계에 대해 표시된다는 것입니다 다이얼에서 읽은 데이터는 신뢰할 수없는 경우가 많습니다.
롤러의 중심 거리가 일정하지 않습니다. 기계가 오래되고 롤러 기어가 마모되면 "기어 잉크 바"가 기어 맞물림 이상으로 인해 가끔 발생합니다. 이 경우 필요에 따라 적절히 축소해야합니다. 롤러 틈새 (롤러 틈새 조정 프로세스는 실제로 롤러의 중심 거리 조정 임).
셋째, 인쇄판 및 담요의 측정을 위해 사용 설명서 (기존 인쇄 기계 지침 비교에서 인쇄판과 담요 및 각각의 안감의 전체 두께가 표시됨)에 제공된 데이터에 따라 사용하십시오. 라이너의 두께를 계산하고 판과 담요를 적절하게 코팅하십시오.
플레이트 라이닝 두께 = 플레이트와 패드의 총 두께 - 플레이트 두께
블랭킷 라이닝 두께 = 블랭킷과 라이닝의 총 두께 - 블랭킷 두께
넷째, 라이닝이 끝나면 인쇄 기계를 클릭하여 기계적 불편이 없는지 확인하십시오. 그런 다음 긴 차를 클릭하고 인쇄판의 표면이나 담요 표면을 문질러 표면이 고르지 않은지 확인하십시오. 가능성이있는 경우, 봉투에 이물질이 싸여 있거나 랩 랩으로 인한 것일 수 있습니다. 즉시 제외해야합니다.
위의 네 단계는 상대적으로 완벽한 압력 조절 과정입니다. 사실, 구식 가정용 인쇄기 만 위의 단계를 따라야합니다. 이 프로세스는 현대적이고 고급 인쇄기에서 매우 간단 해졌으며 종종 제어 창에만 적용되었습니다. 인쇄 된 용지의 두께와 인쇄 압력 (일반적으로 담요 실린더의 압축 정도)을 입력하면 컴퓨터의 나머지 부분을 자동화 할 수 있습니다.
상기 설명 된 절차는 사용 설명서에 따라 기계의 조정이며, 롤 갭 또는 패드의 두께는 기판의 두께가 가정 될 때 일반적으로 인쇄 공정이 설정된다. 그래서 기판의 두께가 변할 때 몇 가지 간단한 계산이 사용됩니다.
플레이트 실린더와 블랭킷 실린더의 압력 = 플레이트 실린더 직경 + 블랭킷 실린더 직경 / 플레이트 두께 + 플레이트 라이너 두께 + 블랭킷 두께 + 블랭킷 패드 두께 - [(플레이트 실린더 롤러 직경 + 담요 롤러 베개 직경 ) / 2+ 롤러 갭]
(고무 실린더 몸체 직경 + 인상 실린더 몸체 직경) / 2 + 블랭킷 두께 + 블랭킷 라이너 두께 + 기판 두께 - [(고무 실린더 롤러 베개 직경 + 인상 롤러 직경 ) / 2) 롤러 갭]
플레이트 실린더 및 블랭킷 실린더의 압력 (압축 량) = 플레이트 및 패드 두께 + 블랭킷 및 패드 두께 - 플레이트 실린더 감소 + 블랭킷 실린더 감소 + 플레이트 실린더 및 블랭킷 드럼의 롤러 갭
블랭킷 실린더와 임프레션 실린더 사이의 압력 (압축 량) = 블랭킷과 라이너 두께 + 기판 두께 - 블랭킷 실린더 감소 + 임프레스 실린더 감소 + 블랭킷 실린더 및 임프레션 실린더 갭
일반적으로 인쇄 압력을 설정할 때 주로 인쇄 장비 사용 설명서에 따라 설정합니다. 우리가 일반적으로 볼 수있는 사용 설명서에 주어진 인쇄 압력 값은 인쇄 용지의 두께가 0.1mm라고 가정하여 주어집니다. 그러나, 인쇄 압력의 설정에서, 장비에 의해 주어진 표준은 실제 상황으로 인해 약간의 변화가있는 경향이있다.
먼저 인쇄 압력 조정에 영향을주는 요소를 살펴 보겠습니다.
(1) 종이의 평활도
신문 및 잡지, 포장 및 장식 제품을 비롯한 다양한 종류의 오프셋 인쇄 제품이 있습니다. 인쇄 용지의 표면 상태도 매우 다르기 때문에 인쇄에 필요한 인쇄 압력이 다릅니다. 표 13-1에 나열된 용지 평활도 및 인쇄 압력 데이터는 판 실린더와 담요 실린더 사이의 라인 압력이 5 kg / cm이고 4000 rpm으로 인쇄되는 매엽 오프셋 인쇄기에 고정됩니다. 최고 품질의 인쇄물을 얻을 때 다양한 평활성이있는 용지에 인쇄 된 속도, 인쇄 실린더 및 블랭킷 실린더의 라인 압력을 측정합니다.
번호 용지 종류 평활도 (초) 라인 압력 (kg / cm)
슈퍼 광택 코팅 용지 1 매 2472 4.4
2 코팅 용지 518 7.8
3 오프셋 용지 51 11.1
4 신문 용지 17 12.2
표에서 알 수 있듯이 거친 표면 신문 용지의 인쇄 압력은 표면이 매우 매끄러운 초 광택 코팅 용지의 인쇄 압력의 약 3 배입니다. 낮은 매끄러운 용지로 인쇄하는 경우 인쇄 압력을 적절하게 증가시켜야합니다. 그렇지 않으면 인쇄 압력이 높아야합니다. 인쇄물은 상상의 것이며, 글씨의 결함은 깨졌습니다.
(2) 인쇄 속도
많은 생산 예제는 인쇄 속도가 크게 증가함에 따라 인쇄 압력이 증가 함을 입증 할 수 있습니다. 인쇄 시간이 증가하기 때문에, 인쇄면 사이의 대응하는 도트가 접촉되는 시간 또한 감소되고, 이는 잉크가 더 빠를 수 있도록 인쇄면 사이의 불완전 접촉 정도를 감소시키기 위해 큰 압력을 필요로한다. 잉크 공급면으로부터 잉크 수용면으로의 전사는 잉크가 짧은 시간 내에 필요한 전사를 완료하게한다.
회전 기계도 마찬가지입니다. 고속 기계는 임 프린팅 시간보다 더 큰 활용률과 반경을 가지므로 현대의 고속 기계는 이전 기계보다 높은 인쇄 압력을 가져야합니다. 따라서 엠보싱 압축 너비 또한 상대적으로 감소되며, 이는 또한 잉크의 이송에도 영향을 미친다.
(3) 제품의 품질 요구 사항
서로 다른 제품에는 복제 요구 사항이 다릅니다. 다른 원료 및 판을 사용하는 것 외에도 인쇄 압력에 적응할 수 있습니다. "현장"그래픽은 블로 팅 요구 사항을 충족시키기 위해 압력을 조금 더 크게 할 수 있습니다. 네트워크 케이블 그래픽은 "이상적인 압력"을 강조하고 네트워크 및 손실 수준의 확장을 피하십시오. 하이 와이어 제품은 복사 품질, 특히 인쇄 압력을 제어하여 값을 최소화하는 요구 사항이 높습니다. 이러한 제품을 인쇄 할 때는 가능한 한 매끄러운 코팅지를 사용하는 것 외에도 인쇄판의 선택 및 품질에도주의를 기울여야합니다. 플레이트 표면의 잉크 균형을 엄격하게 제어합니다.
(4) 담요 및 그 라이너의 탄성
담요와 그 완충재 (라이닝 종이, 쿠션 및 펠트)의 변형은 인쇄 압력과 밀접한 관련이 있습니다. 다량의 인쇄 후에 잃어 버리기 쉬운 탄성 직물로 만들어야합니다. 종이와 이상적인 인쇄 압력의 기본 요구 사항을 충족 느꼈다. 반면, 국내 생산 된 담요를 사용하여 비용을 줄이려면 "최소 인쇄 압력의 절대 값"을 높여야합니다. 수입 에어 쿠션 블랭킷의 인쇄 압력이 일반적으로 0.08 ~ 0.10mm로 설정된 경우 쿠션으로 가정용 블랭킷을 동시에 사용하는 경우 일반 인쇄 압력은 0.2 ~ 0.25mm로 설정됩니다.
블랭킷이 일정 기간 (인쇄 된 번호) 동안 사용 된 후에는 원래 탄성을 신속하게 또는 천천히 줄이거 나 감축합니다 (품질에 따라 결정됨). 이 때, 잉크의 양호한 전사를 해결하기 위해 압력을 증가시킬 필요가있다. 문제는 새로운 담요와 패딩 재료가 낮은 인쇄 압력을 가능하게한다는 것입니다.
(5) 인쇄물 수
인쇄 공정에서, 인쇄 된 재료의 수가 증가함에 따라, 인쇄 압력은 감소한다. 이것은 블랭킷과 패드가 사용 기간 후, 즉 인쇄물의 특정 양을 인쇄 한 후에 원본을 잃어 버리거나 줄이기 때문입니다. 탄성력은 인쇄 압력을 감소시킵니다. 실험에 따르면, 연질 패드의 인쇄 압력은 20-30 % 감소하고, 경질 패드의 인쇄 압력은 10-15 % 이하이다. 인쇄 압력의 저하로 인하여 잉크 이송 속도가 저하됩니다. 따라서, 안정된 품질의 인쇄물을 얻으려면, 인쇄 전에 약간의 압력을 조정할 수 있으므로, 일정량을 인쇄 한 후에도 인쇄 압력은 여전히 품질을 보증하기에 충분합니다.
이러한 인쇄 압력의 감소는 라이너가 갱신 된 후에 가장 두드러집니다. 따라서, 라이너를 갱신 한 후, 라이너 및 블랭킷을 안정화시키고 인쇄 압력을 조정하여 30 분에서 1 시간 동안 작동 속도로 작동 시험을 실시하여 고품질의 인쇄물을 얻을 수 있어야합니다 실질적으로 일정한 인쇄 압력.
두 가지 인쇄 채널을 변경하십시오.
오프셋 인쇄기는 주로 블 랭킷의 압축 량을 변화시킴으로써 인쇄 압력을 조정하고, 압축 량은 주로 인쇄시의 가압 후의 드럼의 중심 거리의 합이 표면의 반경보다 작다. 드럼. 예를 들어, 판과 압 입기 사이의 압력은 두 롤러 사이의 중심 간 거리가 판 원통의 자유 표면 반경과 자유 곡면 반경의 합보다 작다는 사실로부터 유도됩니다. 담요.
인쇄 압력을 조정하는 두 가지 주요 방법이 있습니다. 하나는 인쇄판 또는 담요 아래의 패드를 변경하여 인쇄 압력을 변경하는 것입니다. 다른 하나는 롤러의 중심 거리를 변경하여 조정하는 것입니다. 저자는 서로 다른 상황에서 서로 다른 압력 조절 방법을 사용하여 상황에 따라 인쇄 압력을 조정해야한다고 생각합니다.
기판의 두께가 변하면, 다음과 같이 상이한 조정 방법이 사용된다 (기판의 두께 증가로 표시됨).
방법 1 : 블랭킷 아래의 패드는 기판의 양만큼 감소되고, 판 실린더와 블랭킷 실린더 사이의 압력을 보장하기 위해, 판 실린더 내의 패드의 두께는 동일한 양만큼 감소된다 .
2. 방법 2 : 노출 실린더와 블랭킷 실린더 사이의 중심 거리를 직접 증가시키고, 증가량은 기판 두께의 양이어야한다.
국내 01, 03, 08 및 기타 기계와 같은 구형 모델에서는 기계의 압력 조절 장치가 신뢰할 수 없기 때문에 일반적으로 용지 두께가 변할 때 용지 두께를 조정하는 데 사용됩니다. . 이때 (드럼의 중심 거리를 조정하여 조정해야하며 구체적인 방법은 특정 소개가 뒤따라야 함), 조정 된 드럼의 중심 거리를 변경하지 마십시오 (주로 인력으로 간주됩니다). 강도 및 생산 효율성. 동시에 방법 1을 사용하여 조정에주의를 기울입니다.
A 판 실린더 라이너의 두께가 변경 되었기 때문에 판형 워터 롤러와 판 롤러를 동시에 조정해야합니다.
B 플레이트 실린더의 직경을 변경 한 후에 기판상의 임프린트의 변화에주의를 기울일 필요가 있습니다 (실린더 직경의 변경으로 인해 드럼의 탄착 직경이 변하지 않습니다. 플레이트 라이너 기판의 임프린트는 더 짧아지고, 엷게하는 경우에는 반대가된다), 인쇄 배치의 인쇄 프로세스 동안 이러한 방식으로 인쇄 압력을 변경하는 것은 엄격히 금지된다.
또한 드럼 패드의 두께를 변경해야 할 필요성이 있습니다.
1) 담요가 장시간 변형 될 때 고무 끈의 패드를 적절히 두껍게해야합니다 (이 종류의 두꺼움은 일반적으로 최상의 효과를 얻기 위해 한 번에 약간의 테스트를 추가해야합니다).
2) 겹침 인쇄가 원주 코어 크기에 인쇄되지 않을 때 겹침 인쇄를 할 때 원주 겹침 인쇄가 허용되지 않습니다. {다색 인쇄의 중복 인쇄 문제를 고려하여 인쇄 압력 설정시 첫 번째 그룹에서 세 번째 및 네 번째 세트의 플레이트와 라이너의 총 두께를 0.05mm (압축량)만큼 줄입니다. }
보다 진보 된 인쇄 기계에서, 드럼의 중심 거리의 변화는 손잡이를 돌리거나 버튼을 누르는 것만 큼 간단하고, 압력 표시 장치는 일반적으로 신뢰성이 있기 때문에, 일반적으로 두 번째 방법을 사용하여 조정. 이를 수행하는 데 많은 이점이 있습니다.
1) 조정은 간단하고 편리합니다. 즉, 인쇄물의 두께가 변할 때 또는 인쇄 과정에서 인쇄 실린더 실린더와 블랭킷 실린더의 압력이 조정될 때, 센터를 변경하기 만하면됩니다 두 롤러의 거리. 플레이트 실린더 및 블랭킷 실린더의 패드를 동시에 높이거나 낮출 필요는 없습니다. 현재의 프레스에서 드럼의 중심 간 거리를 조정하는 것은 비교적 간단한 작업입니다. 콘솔에서도 원격으로 작동 할 수 있습니다. (이제는 많은 프레스, 작업자가 인쇄 된 용지 두께를 제어 시스템에 입력하는 한 , 시스템이 자동으로 조정됩니다. 압력의 기본값이 출력되고 자동으로 조정됩니다).
2) 패드의 사용으로 인해 롤러 둘레가 바뀌어 인쇄 중 롤러 표면의 속도 차이를 효과적으로 피할 수 있습니다. 이 속도 차이는 종종 인쇄시 도트의 변형을 초래하고 오버 프린팅 및 고스트와 같은 관련 문제까지도 초래합니다.
3) 인쇄 압력을 변경하기 위해 교체 판에서 패딩 방법을 사용하기 때문에 겹침 문제가 발생할 수 있습니다 (판 실린더의 표면 직경이 증가하면 최종적으로 인쇄물로 전사되는 이미지가 원주 방향으로 짧아집니다) .
드럼의 중심 거리 조정은 다음 상황에 적용됩니다.
A 거친 용지와 고르지 않은 용지를 인쇄 할 때 담요와 인쇄 실린더의 인쇄 압력을 높이려면 인쇄 요구에 맞게 담요 실린더와 인쇄 실린더 사이의 중심 거리를 줄여야합니다.
B 장시간 사용 되었기 때문에 롤러 기어 또는 롤러 베어링이 심각하게 마모되고 기어 측 갭이 너무 커서 "잉크 막대"(바 머리) 또는 기타 문제가 발생하면 롤러 피치를 적절히 줄임으로써 해결됩니다.
인쇄 압력 검사 :
(1) 법률의 풀 버전에 점차적으로 종이를 추가하십시오 :
1. 패드를 담요에 넣고 0.4mm (보통) 정도 넣으십시오.
2. 플레이트를 닦고 균일하게 전체 버전의 잉크를 바릅니다 (노란색 잉크 권장).
3. 눌러서 판에있는 잉크의 전체 버전을 담요로 옮깁니다.
4. 담요 위에 잉크 분포가 균일한지 관찰합니다.
상기 방법은 비교적 거친 검출 방법이다. 블랭킷이 평평한 지 여부는 인쇄 압력이 합리적인 범위 (이 종류의 감지는 상대적으로 큰 범위 만 제한 할 수 있음)에 상관없이 감지 할 수 있으며 작동하기가 번거롭기 때문에 오늘날의 기계 작동에는별로 사용되지 않습니다. (2) (3)에 설명 된 방법이 자주 사용되는 경우가 많으며 작업 효율성과 효율성이 더 좋습니다.
(2) 신호 스트립을 사용하여 네트워크 케이블 감지의 전체 버전을 결합하십시오 :
블랭킷으로 이송 된 잉크가 판의 전선 및 신호 스트립 인 것을 제외하고는 (1)과 동일하며, 검출 결과에 따라 인쇄 압력을 결정할 수 있습니다. 일반적으로 감지는 매우 정확합니다. 특히 도트의 50 %가 인쇄 압력에 매우 민감하며 인쇄 압력이 정상이 아닌 경우 명확하게 나타낼 수 있습니다.
(3) 자국
압력은 롤러 접촉부의 너비에 의해 점검됩니다. 여기에는 롤러와 인쇄 실린더의 압력 사이의 평행도가 감지됩니다. 이 과정은 인쇄판에 잉크를 먼저 채운 다음 인쇄판 실린더와 블랭킷 통 사이의 중간 위치에 기계를 놓고 수동으로 압력을 가하는 두 가지 방법과 비슷합니다. 담요 위에 줄무늬가 있는지 확인하여 정상적인 요구 사항을 충족시킵니다. 블랭킷 실린더와 인쇄 실린더 사이에서 동일한 프로세스가 반복되어 블랭킷 실린더와 인쇄 실린더 사이의 압력을 감지합니다. 아래 표는보다 일반적인 모델에 대한 데이터 세트입니다 (드럼 기어 인덱스 원 직경은 270-300 사이이며 임팩트 실린더는 두 배가됩니다).
패드 유형 압축 (mm) 압입 폭 (mm)
플레이트 - 지우개 지우개 - 엠보싱 플레이트 - 지우개 지우개 - 엠보싱
소프트 라이닝 0.2 ~ 0.3 0.2 ~ 0.4 7 ~ 8 8 ~ 9
경질 라이닝 0.08 이하 0.08 3 ~ 4 4 ~ 5
드럼의 엠보싱 폭과 직경 및 담요의 경도가 크게 영향을 받기 때문에 참조 용입니다.