인쇄 된 모서리와 "한 줄"보기
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"한 줄"관점은 많은 연습과 이론적 연구 끝에 저자가 수년 동안 기계 유지 보수 작업을 한 것입니다. "한 줄"보기는 각 전송 및 전송 링크에서 인쇄 겹침 인쇄의 정확성을 보장하기 위해 항상 앞 가장자리가 변형없이 선 상태에 있어야 함을 강조합니다.
코너 컨셉
호른은 종이 꼬리 모양이라고도하며 일반적으로 다음 두 현상을 보여줍니다.
(1) 인쇄 된 용지의 꼬리 슬리브는 허용되지 않습니다. 첫 번째 색상은 용지 공급 방향이 크고 후자의 색상은 점차 감소합니다. 이 중복 인쇄 문제는 용지 크레이프 위치에서 시작하여 용지 끝까지 갈수록 심각 해집니다.
(2) 육안으로 관찰하면, 괘선은 정확하게 인쇄되지만 인쇄물은 변색되고, 인쇄물의 색상은 일관성이 없으며, 종이 꼬리의 색상 변화가 심각하며, 와이어의 층은 상상의, 단일 인쇄의 색상은 가볍고 무겁습니다. 여러 색상 (특히 첫 번째 색상)의 꼬리에있는 텍스트가 선명하지 않습니다. 20 배의 돋보기로 검사했을 때, 종이 꼬리의 규칙 선이 명백하게 점프하고 점이 변형되었음을 알 수 있습니다.
모서리 문제는 전형적인 중복 인쇄 오류입니다. 대부분의 중복 인쇄 오류는 모서리 또는 모서리가 동반되어 발생합니다. 종이 문제뿐만 아니라 기계적 및 운영상의 이유가 있습니다. 엄밀히 말하자면, 모든 멀티 컬러 인쇄 장비에는 모서리 문제가 있습니다. 고품질의 새 프레스는 모서리에 문제가 없으며 가늘고 뾰족한 용지를 인쇄 할 때만 더 가벼운 모서리가 발생할 수 있습니다. 일부 모서리 문제는 특정 모델에 내재되어 있습니다. 1970 년대와 1980 년대 하이델베르그 멀티 컬러 오프셋 인쇄기는 장비 설계 및 제조의 한계로 인해 공장에서 코너링 문제가 발생했지만 심각한 것은 아니 었습니다. 일정 기간 사용 후 여러 가지 요인으로 인해 기계 모서리의 문제로 인해 작업자가 점차 두통을 느끼게됩니다. 유지 보수를 통해 모서리의 문제를 육안으로 볼 수 없을 정도로 최소화 할 수 있습니다. 국내의 다색 오프셋 인쇄기는 일반적으로 공장을 떠날 때 코너링 (cornering)의 심각한 문제를 가지며, 국가 표준에서의 중복 인쇄 정밀도에 대한 규정은 너무 느슨하여 고품질의 인쇄 제품을 인쇄하기에 적합하지 않다.
모서리에 대한 이유 중 하나 : 인쇄 실린더의 첫 번째 그룹으로 전송되면 용지의 앞쪽 가장자리가 물결 모양이됩니다. 인쇄 할 때, 압 반통과 담요 실린더의 일반적인 압연 아래에서, 파는 평평하지만 종이 위에 형성됩니다. 마이크로 주름. 개별 단위의 후속 임프린트 중에 부분적으로 또는 완전히 평평합니다. 따라서, 급지 방향에서, 인쇄의 제 1 컬러 인쇄가 가장 크고, 후방 유닛의 인쇄가 점차적으로 감소된다. 규칙 라인의 변경은 용지의 입에서 시작되고 용지의 끝으로 변경됩니다. 이것이 가장 일반적인 문제입니다.
두 번째 이유는 인쇄 과정에서 담요의 박리 력으로 용지가 변형되어 용지의 앞쪽 가장자리가 이상적인 직선 상태가되지 않기 때문입니다. 후방 유닛의 인쇄 압력 하에서, 파 변형이 평탄 해지고 종이에 약간의 주름이 형성되어 혼 (horn)이 발생합니다.
세 번째 이유 : 용지의 수직 부분이 인쇄 중에 "한 줄"상태를 유지할 수 없거나 압착 영역의 표면 및 인쇄면의 세로 표면이 "한 줄"로 유지 될 수 없습니다. 담요 실린더와 판 실린더가 함께 눌려진다. "상태는 판에있는 이미지를 정확하게 용지에 전달할 수 없기 때문에 인쇄물이 부정확하고 구석 구석이납니다.
네 번째 이유는 : 용지가 첫 번째 색상 또는 인쇄 과정 후 특정 색상으로 끝나거나, 불합리한 핸드 오버 시간 등으로 인해, 용지가 뒷면 압통으로 넘겨지면 용지의 앞쪽 가장자리가 변형됩니다. 그것은 평평 해지고 종이에 주름을 형성하여 혼을 일으 킵니다.
인쇄 된 제품의 정확한 인쇄를 보장하기위한 전제는 각 전사 및 엠보싱 공정 동안 용지의 변형, 특히 용지의 앞 가장자리의 변형을 최소화하는 것입니다. 하이델베르그 멀티 컬러 오프셋 인쇄기에는 보정기가 있지만이 보정은 모서리의 큰 각과 용지 끝에있는 도트의 변형에 대해 실제적인 의미가 없습니다. 프린트 코너의 문제에는 여러 가지 이유가 있으며 대부분의 결함은 보정기를 보정하기가 어렵습니다.
1. 첫 번째 컬러 인쇄 실린더의 용지 "한 줄"문제
예를 들어 모서리의 원인 중 하나 인 경우 각 용지의 전송 상태의 차이로 인해 처음 몇 색상 (특히 첫 번째 색상)의 규칙 선이 점프와 함께 흐려집니다 규칙 라인은 완전히 일치하지는 않습니다. 점이 변형되고 인쇄물의 색상이 가볍고 무겁습니다.
인쇄기에 모서리가 있는지 확인하려면 먼저 첫 번째 컬러 인쇄용 실린더로 전달 된 용지가 평평한 지 확인합니다. 용지 입이 물결 모양 인 경우, 즉 용지의 앞쪽 가장자리가 "한 줄"이 아닌 경우, 기기에 모서리 문제가 있어야합니다. 첫 번째 컬러 인쇄 실린더에서 용지의 "한 줄"상태를 유지하려면 다음 조건을 충족해야합니다.
(1) 용지가 프론트 게이지에있을 때의 "한 줄"상태
프론트 게이지의 용지는 모든 크레페 용지보다 마지막 단계에 있습니다. 이상적으로, 각 용지는 동일한 상태에 있고 절대적으로 평평합니다. 앞쪽 가장자리가 "한 줄"상태가 아닌 경우, 용지가 인쇄 실린더를 통과하여 인쇄 실린더 행에 도달하면 용지의 앞쪽 가장자리가 여전히 직선이 아닙니다. 인쇄 압력 하에서 용지가 변형되어 인쇄 된 모서리로 변환됩니다. 용지를 전처리의 "한 줄"상태로 유지하려면 다음 조건을 충족해야합니다.
1 판지는 엄격한 평탄도를 가져야한다.
판지는 평평하지 않으며 용지의 앞쪽 가장자리는 "한 줄"상태를 유지할 수 없습니다. 장비를 분해 할 때 판지의 평탄도는 0.05mm 이내로 교정해야합니다.
2 모든 프론트 게이지의 위치 결정 평면은 "한 줄"이어야합니다.
얇은 용지를 인쇄 할 때 특히 중요합니다. 프론트 게이지의 위치 편차로 인해 용지가 사전 위치 결정 평면에 의해 형성된 직선에서 부분적으로 벗어나 용지의 "한 줄"상태가 파괴됩니다.
3 전면 게이지에 용지를 올바르게 놓을 수 있습니다
개별 프론트 게이지의 혀가 낮 으면, 용지가 프론트 게이지의 위치 결정 평면에 부드럽게 들어 가지 않으므로 용지의 앞쪽 가장자리의 직진성이 감소합니다. 따라서 작업자는 급지부의 종이 절단 시간과 판지상의 플라 텐 롤러와 브러시 휠의 위치와 압력 및 사양에 따라 급지 테이프의 조임을 조정하여 사전 정의 된 위치의 정확성을 보장해야합니다 .
4 종이가 판지에 매끄럽게 부착되어 있습니다.
다른 모델에는 용지가 정면에있을 때 용지의 평평함을 보장하기 위해 여러 가지 장치가 장착되어 있습니다. 오래된 하이델베르그 (Heidelberg) 102 시리즈 오프셋 인쇄기에서는 흡착 장치가 판지 아래에 배치되고 판 스프링 리프가 상단에 배치됩니다. 새로운 기계에서는 전면 판지에 송풍 장치가 장착되어 있으며 송풍 과정에서 형성된 부압은 종이를 판지에 부착하는 데 사용됩니다. 따라서 작업자는 판지와 판 스프링 사이의 틈새에서 흡입 장치 또는 송풍 장치를 조심스럽게 조정해야합니다. 판지 위에 휨 각도 문제가 없어야합니다. 그렇지 않으면 더 심각한 구석 파손이 발생할 수 있습니다.
더 얇은 용지의 경우 장비의 종류에 관계없이 용지의 평탄도를 완전히 해결할 수 없습니다. 따라서 용지를 단단히 고정시키기 위해 용지를 조심스럽게 두드려서 인쇄해야합니다. 필자는 인쇄물을 설계 할 때 장치가 사전 지정된 위치에 설치되어 용지가 전면 게이지의 용지 공급 방향으로 잡아 당기는 힘을 견딜 수 있도록하고 용지를 평평하게 할 수 있다고 제안합니다.
(2) 종이 판지에서 종이를 따는 순간의 종이의 "한 줄"상태
장비를 수리하거나 제조 할 때 종이를 판지에 집어 올릴 때 용지 공급 장치가 "라인"상태에 있도록해야합니다. 이를 위해 다음 조건이 충족되어야합니다.
1 이송 패드의 교합 평면은 표준 평면입니다.
장기간 사용하면 전사 지 패드가 변형되어 교합 평면의 일부의 용사 층이 박리되어 전사 지 패드의 교합 평면이 표준이 아니고 전사 지의 선단이 고르지 않게된다 용지가 걸린 후에 따라서 전사지를 수리하거나 교체해야합니다. 치과 패드.
2 전송 패드와 판지 사이의 이상적인 간격은 인쇄 된 용지의 두께이므로 용지를 가져갈 때 용지의 변형량이 가장 적습니다.
(3) 용지 공급 후 "한 줄"상태
수작업 종이를 따기 정확한 종이 시간 1 개
전사 용지의 이상적인 용지 감김 위치는 전사지 패드와 판지의 수직 위치이며 다이얼의 각도 판독 값은 11.5도입니다. 전사지, 칫솔모 및 조절 장치의 마모로 인해 전사지의 각 치아의 용지 픽업 시간이 일정하지 않습니다. 전사지가 프론트 게이지에서 촬영 될 때, 전사지는 절대 정지되지 않지만 약간의 회전이 발생하여 회전 전사 용지가 풀리지 못하는 문제점이 있습니다. 용지 픽업 시간이 일치하지 않아 개별 시트를 픽업 할 때 용지 상태가 불일치하게되고 용지의 앞쪽 가장자리가 변형됩니다. 일부 치아는 전사 용지가 회전하기 시작한 후에 만 용지를 픽업하므로 용지 앞쪽 가장자리가 심하게 변형됩니다. 일부 치아는 너무 일찍 마감 시간을 가지며, 치아가 부서지는 순간에 종이가 절단되어 치아 부분의 종이 가장자리 또는 종이 가장자리가 뒤로 향하게됩니다. 다른 치아가 크레이프 된 후 용지의 앞쪽 가장자리가 변형됩니다.
이송 축, 치과 축 베어링, 소켓의 구리 슬리브 및 열린 공의 마모로 인해 용지를 가져올 때마다 전사 용지의 용지 감속 시간이 변경되어 용지 선택 전송 용지의 정착 시간이 부정확합니다. 용지 테이크 업 시간 및 치아 교정 시간의 일관성은 보장 할 수 없으므로 용지가 변형 될 수 있습니다.
2 용지 전달 위치를 올바르게 조정하십시오
인쇄하는 동안 작업자는 프론트 게이지의 위치에 따라 용지 운반 위치를 조정하는 것에 익숙해 져야하며, 생각하지 않고 용지를 중앙에 놓으면 안됩니다. 용지가 이송 될 때 용지 가장자리가 풀 게이지 측면 (용지 가장자리의 전면 게이지)에 가까워지면 전면 게이지가 풀 게이지의 당김 동작을 방해합니다. 풀 게이지 (pull gauge). 이 상태에서 전사 용지의 크레페 페이퍼 상태는 이상적이지 않으며 용지의 앞쪽 가장자리는 "한 줄"상태가 아닙니다.
(4) 용지가 움직이는 동안 용지의 앞쪽 가장자리에 "한 줄"문제가 있음
때로는 치아가 개별 종이 조각으로 인해 제거됩니다. 치아가 마모 된 후에는 표준에 따라 조정되지 않습니다. 전사 용지에는 치아가있어 힘에 영향을 미치고 용지가 공급 된 후에 용지가 느슨해집니다. 이로 인해 용지의 앞쪽 가장자리의 "한 줄"상태가 변경됩니다.
회전식 전사지의 잇수가 적기 때문에, 용지의 일부가 제어 불능이며, 외력이 전사지에 의해 용지를 전사하는 동안 견딜 수 없다. 따라서 사이드 게이지가 용지를 당기는 것을 멈추는 시간은 합리적이어야합니다 (표준 시간은 10.5 도임). 그렇지 않으면 용지가 측면 게이지로 용지를 잡아 당겨 용지의 앞쪽 가장자리가 변형됩니다. 판지 위의 종이 브러시 휠의 압력은 종이에 압력을가합니다. 적절해야합니다. 그렇지 않으면 용지 앞 가장자리의 일부가 뒤로 당겨집니다.
(5) 전사지와 압통이 인도 될 때의 용지의 "한 줄"문제
1. 전사지와 압통의 인도 시간은 정확합니다.
전사지와 인쇄 실린더의 종이에 대한 이상적인 교차점은 두 롤러의 접선 지점에 있어야합니다. 전사 공정의 안정성을 보장하기 위해 인쇄 실린더와 전사지 사이에 1.0 ~ 1.6 도의 공통 전송 시간이 있어야합니다. 이 핸드 오버 시간의 중점은 두 롤러의 접선 지점입니다. 이 교차점에서, 이송 패드와 인상 패드 사이의 거리가 가장 가깝고, 변화가 최소화되어 이송 중에 용지의 변형을 최소화 할 수 있습니다. 전사 용지의 개봉 시간은 (204.9 + 0.3)도이고, 압 입기의 마감 시간은 (203.9-0.3)도입니다. 핸드 오버 시간이 너무 길거나 연결 지점이 롤러의 탄젠트 지점을 기준으로하지 않으면 전송할 때 패드 사이의 간격이 증가하여 용지의 앞쪽 가장자리가 변형됩니다.
핸드 오버 시간에 영향을 미치는 요인은 다음과 같습니다. 전사 용지의 부정확 한 개봉 시간; 인상 실린더 열의 폐쇄 시간의 부정확 한 조정; 임프란트 실린더, 치과 축 및 치열 축 구리 슬리브, 열린 볼 마모 또는 이빨 열에 "데드 톱니"가있어 임프레션 실린더의 이빨 닫기 시간 또는 일부 구멍의 닫는 시간을 변경합니다 , 연결 지점은 불확실합니다.
2. 종이 패드와 인상 패드 사이의 간격이 적당합니다.
가장 적당한 간격은 용지의 왜곡을 최소화하기 위해 용지의 두께입니다. interstitial space를 조절할 때, 치과 용 패드의 높이에 대한 조절 기준에주의하십시오. 얇은 용지를 인쇄 할 경우에는 전송 패드와 인쇄 패드 사이의 간격을 0.15 ~ 0.20mm로 조정하는 것이 좋습니다.
전달 패드와 임프란트 사이의 간격에 영향을 미치는 두 가지 요인이 있습니다. 첫 번째는 impression cylinder pad입니다. 치열 패드의 열의 상부 표면에 의해 형성된 평면은 인쇄 된 제품의 이송 중에 기준 평면이다. 따라서 치과 용 패드를 설치하기 전에 치과 용 패드의 높이를 신중하게 측정해야하며 치열 패드의 각 줄 높이 오차는 0.02mm 이내로 조정해야합니다. 두 번째는 전사 용지 패드입니다. 전달 패드를 구부린 후에는 조작자 만의 조정으로 교합 평면의 평탄도를 확보하기가 어렵습니다. 개별적인 바이트 포인트의 스프레이 된 층이 떨어지면 이송 패드와 인상 패드 사이의 간격이 증가합니다. 이송 패드를 교체 할 때 패드의 위치를 다시 수정하거나 인상 롤러 패드 또는 압 입기 몸체 또는 특수 공구로 교정해야합니다.
2. 인쇄 중 용지의 앞쪽 가장자리에 "한 줄"문제가 있습니다.
롤러 덴트, 롤러 몸체, 담요, 인쇄 압력 및 댐핑 용액의 효과로 인해 용지는 엠보싱 과정에서 다양한 변형을 겪습니다.
그림 1에서 볼 수 있듯이 하이델베르그 102 시리즈 오프셋 인쇄기의 경우 인쇄 실린더에는 단지 14 개의 캐비티가 있습니다. 긍정적으로 인쇄 할 때, 단지 10 개의 크레이프지가 있고, 두 송곳니 사이의 거리가 크며, 두 개의 앞면 모서리에 각각 45 개의 용지가 있습니다. 통제 불능 부분은 mm입니다.
용지의 변형 된 부분은 항상 인쇄 입과 송곳 양쪽에서 시작되므로 인쇄 된 제품과 인쇄 판의 이미지 위치가 동일한 법칙에 따라 완전히 일치하거나 변경할 수 없습니다. 인쇄 조건의 차이로 인해 인쇄 장치 사이의 변형 위치와 정도에 차이가 있습니다. 젖은 습식 인쇄로 인해 용지의 변형은 최종적으로 인쇄물의 고 스팅 (ghosting) 및 모서리 결함 (corner failure)으로 변환되며 다음과 같은 요인으로 인해 인쇄 과정에서 인쇄물의 구석이 손상 될 수 있습니다.
(1) 용지의 두 모서리가 모포 박리 력에 의해 뒤로 끌리고, 압송 원통이 첫 번째 소형 전 사 원통으로 넘어갈 때 용지가 "한 줄"상태가 아닙니다.
(2) 박리 력에 의해, 종이는 라인 상태가 아니라 2 상 어금니 사이에서 변형된다. 특히 세로 필라멘트지를 인쇄 할 때 종이 섬유의 팽창으로 인해 용지의 앞쪽 가장자리가 더 심하게 변형됩니다.
(3) 치열에 "죽은 이빨"이있어 용지에 충분한 힘을주지 못합니다. 박리 력의 작용 하에서,이 부분에서 용지는 일정 거리 후방으로 당겨지며, 따라서 전방 모서리는 "한 라인"상태를 유지할 수 없다.
(4) 요구 사항을 충족하지 않는 치아와 패드를 사용하십시오. 치아 피스와 치아 패드 사이의 접촉은 라인 접촉의 형태이다. 충분한 교합면이 없기 때문에, 종이는 닙에서 종이와 담요 실린더 사이의 박리 력을 극복 할 수 없으므로 종이가 처녀 자리에서 변형됩니다.
(5) 용지 당김이 좋지 않으면 접착제가 너무 끈적하거나 인쇄 압력이 너무 높아서 용지가 입안에서 변형됩니다.
3. 엠보싱 영역의 "한 줄"문제
압통이 변형되거나 담요의 품질이 좋지 않거나 담요가 평평하지 않은 경우 압착 실린더와 담요 사이의 접촉 영역의 세로 부분이 직선이 아닙니다. 인쇄 실린더 바디가 크게 변형되면 인쇄 된 제품에 주름이 생겨 부분적인 중복 인쇄 또는 코너링이 발생합니다.
4. 종이 전송 중 "한 줄"문제
(1) 톱니 열과 공통 핸드 오버 시간의 교차점
롤러 이송을위한 이상적인 교차점은 두 롤러의 접선 지점에 있어야합니다. 전사 공정의 안정성을 보장하기 위해서는 롤러의 열 사이에 1.0 ~ 1.6 도의 공통 전달 시간이 있어야합니다 (단면 인쇄 상태에서는 리버스 롤러와 인쇄 실린더의 공통 전송 시간 1.0 ~ 1.8도이며, 롤러는 저장 롤러로 되 돌린다. 공용 핸드 오버 시간은 1.0 ~ 2.0도이다). 롤러의 모든 열 사이의 교차 시간의 중간 점은 두 롤러의 접선 점입니다.
롤러 또는 오픈 볼의 외부 표면이 마모되면 롤러 열 사이의 이송 시간이 짧아 지거나 핸드 오버 시간이 없으므로이 때 재조정해야합니다. 마모가 일정한 한계를 초과하면 롤러 열의 접합 시간이 조정되지 않습니다. 이때 치아 조각과 치아 볼을 교체해야합니다. 치아 패드가 마모되면, 치열에 물결 모양의 종이가 생깁니다. 이 때 롤러 패드를 교체해야합니다. 롤러 열림 볼에 명백한 틈이있을 때 치열 축과 소켓 구리 슬리브가 마모되어 치열 축 베어링이 손상되고 롤러 이빨 열 또는 특정 충치의 개폐 시간이 불확실하고 정상적으로 조정할 수 없습니다 . 연속으로 부품을 착용하십시오.
대형 용지 롤러 및 보관 롤러의 경우 두 열의 캐비티의 개폐 시간이 엄격하게 일관되어야합니다. 다른 모델과 비교할 때 하이델베르그 102 시리즈 옵셋 프레스는 롤러 직경이 더 작고 톱니 열 사이의 공통 전송 시간이 너무 길지 않습니다 (전송 길이는 2.5 ~ 3.5mm). 롤러 열은 2.5 도의 기울기를 가지므로 접합부에서 용지의 변형이 증가하여 롤러 열 사이의 시간 확장이 제한됩니다. 따라서 핸드 오버 시간을 조정할 때 표준 시간 데이터를 엄격하게 관찰해야합니다. 특히, 회전 롤러의 개폐 시간을 조정할 때는주의 깊은 조작이 필요합니다.
(2) 치과 용 패드 클리어런스
롤러 패드 사이의 가장 적당한 간격은 용지의 두께입니다. 치과 패드의 높이 조절 수준에주의하십시오. 얇은 용지를 인쇄 할 때 롤러 간격을 0.15 ~ 0.20mm로 조정하는 것이 좋습니다.
작은 전사 롤러의 경우, 작업자는 서로 다른 두꺼운 용지의 인쇄 필요성을 충족시키기 위해 패드 높이를 변경할 수 있습니다. 장비를 완벽하게 유지 보수 한 후에는 작은 용지 롤러 패드의 높이를주의해서 교정해야합니다. 회전 롤러의 경우, 대구 고정 피스와 회전 롤러의 상대 위치를 신중하게 조정해야합니다.
플리퍼 톱니 열을 수리 할 때, 일부 유지 보수 요원은 톱니 열의 앞뒤 위치 (이빨 열 시트의 위치 결정 핀없이)와 톱니 열의 양 끝단에있는 기어의 위치 결정 위치를 변경할 수 있습니다 플립 치형 열의 힘. 접합부에서, 롤러와 저장 롤러를 반전시키는 패드와 인상 롤러의 패드 사이의 갭이 표준 데이터로부터 상당히 벗어나고, 용지의 전방 에지는 핸드 오버 프로세스 동안 심하게 변형 될 것이다.
(3) 임의의 2 열의 치아의 핸드 오버 과정에서, 치아의 교두의 위치의 "한 줄"문제는 상호 중첩된다.
치아 패드 표면의 기울기로 인해, 서로 겹치는 치아의 교두의 위치는 직선으로되어있어 종이의 변형을 줄일 수 있습니다. 제조, 설치 및 기타 이유로 인해이를 엄격하게 수행하기가 어렵습니다.
(4) 전송 중 용지의 "한 줄"문제
용지는 용지를 이송하는 동안 용지의 앞쪽 가장자리에서 변형되지 않도록해야합니다.
치열에 "죽은 치아"가 있으면이 부분에서 용지가 제어 불능 상태가되며 일반적으로 두 개의 앞면 모서리가 제어 불능 상태가됩니다 (충치 이외의 부분). 용지에 외부 충격이 발생하면 용지의 조절되지 않은 부분이 뒤쪽으로 끌려서 뒷면 용지의 위치가 정확하지 않아 용지가 변형됩니다.
제 1 소형 전사 롤러의 경우, 치아가 배출 될 때 종이의 꼬리가 압통 및 블랭킷 통 사이에 여전히 존재한다. 치아가 "죽은 치아"인 경우이 위치에서 용지가 변형됩니다.
(5) 턱의 크기에 대한 "한 줄"문제
정상적인 상황에서는 각 롤러의 크레이프 지의 크기가 같거나 크게 변경되지 않아야합니다. 일부 기계에서는 압 반기의 첫 번째 그룹의 크기가 6mm입니다. 후자의 경우, 인쇄 실린더의 입 크기가 점차 줄어들고, 마지막 단위는 2mm가되어 용지가 입안에있게됩니다. 그 장소에 왜곡이있을 것입니다.
이는 롤러 열 사이의 연결 전송 시간이 너무 길고 픽업 롤러의 이빨이 너무 짧아 입이 작아지지 않기 때문입니다. 치아 열 사이에 조인트 이동 시간이없고, 전체 종이가 핸드 오버시 제어 불능 상태입니다. 패드 간격은 적당하지 않습니다. "한 줄"관점으로 모서리 문제를 해결하십시오.
정확하게 인쇄하려면 용지를 옮길 때마다 용지의 모든 단계가 이상적이어야합니다. 그러나 대부분의 유지 보수 담당자는 장비 모서리를 이해하지 못합니다.