플라스틱 실크 스크린 컬러 결합
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사회가 발달함에 따라 물질적 인 삶은 점점 더 풍부 해지고 있고, 사람들의 영적 문화에 대한 요구는 점점 더 커지고 있습니다. 예술적이며, 장식적이고 아름답게 생활하기 때문에 인쇄 된 인쇄물은 더 충격을 받고 영향을받습니다.
치열한 시장 경쟁에서 무적의 위치에 서기 위해서는 인쇄 업계가 새로운 경쟁 개념을 수립하고 프로세스를 개선하고 검사를 강화하고 고유 한 품질 보증 시스템을 확립해야합니다. 담배와 와인 포장을 예로 들면, 오늘날의 제품은 그 어느 때보다도 화려하고 아름답습니다. 그 과정은 더욱 성숙하고 복잡해지고 있습니다. 이전 인쇄 방법이 요구 사항을 충족 할 수 있었던 시대는 끝났습니다. 성형품은 절단, 오프셋 인쇄, 그라비어 인쇄, 스크린 인쇄, 청동, 유약 및 접착제 포장 후에 시장으로 절단해야하는 경우가 많습니다. 그런 다음 다양한 인쇄 방법의 실제 생산 과정에 나타나는 몇 가지 문제를 해결하기 위해 모든 인쇄 제조업체를위한 필수 요소입니다.
스크린 및 옵셋 인쇄의 생산 공정에서 두 가지 인쇄 방법의 불일치로 인한 색상 오 등록은보다 일반적인 문제 중 하나입니다. 출현 이유는 여러 측면을 포함합니다. 신중한 분석과 신중한 공정 제어 및 자동 조정 기술을 통해 손실을 최소화하고 효율성을 향상시킬 수 있습니다.
첫째, 프리 프레스 디자인
디자이너로서 컬러 과학에 대한 기본적인 지식을 갖추어야 할뿐만 아니라 다양한 인쇄 방법의 장점과 단점을 더 잘 이해할 수 있으므로 제품 디자인을 목표로 삼아 강점을 발휘하고 단점을 피할 수 있습니다 . 높은 미적 가치와 훌륭한 인쇄 가능성을 모두 갖춘 작품 만 더 오래 만들 수 있습니다. 4 색 메쉬의 인쇄에서 오프셋 인쇄는 높은 해상도와 낮은 비용으로 이루어집니다. 스크린 인쇄는 cloth, ice, scrub와 같은 다른 인쇄 방법으로는 얻을 수없는 특수 효과를 나타낼 수도 있습니다. 그라비어 인쇄는 오프셋 인쇄의 고속 안정성과 스크린의 두꺼운 잉크 층의 특성을 지니고있어 대지 컬러 인쇄에 적용 할 수 있습니다.
필름 제작시 화면은 신축성이 있습니다. 1 : 1 세트의 필름을 만들고 인쇄 할 때 기본 색상 패턴은 오프셋 필름보다 약간 커야합니다. 실제 인쇄에서, 스크린 잉크 층 및 강성 커버의 두께가 이용되고, 바닥 누설의 누출이 효과적으로 방지 될 수있다. 인쇄 색상의 배열에서 인쇄 기계의 속도와 안정성의 특성에 따라 가능한 한 오프셋 인쇄 후의 화면 원리가 준수됩니다.
둘째, 오프셋 인쇄 전제 제어
여러 공정의 생산 공정에서 어느 한 공정의 문제점은 제품 품질의 파국적 인 결과를 초래할 수 있습니다. 따라서 새싹의 숨겨진 위험을 제거하기 위해 프리 프레스 제어를하는 것이 특히 중요합니다. 여기에서는 주로 오프셋 인쇄의 임프린트를 제어합니다. 오프셋 인쇄의 길이는 블랭킷 실린더 라이너의 두께를 조정하여 조정할 수 있습니다. 이렇게하면 오프셋 인쇄가 필름을 사용하여 표준 1 : 1 인쇄로 조정됩니다. 동시에 인쇄 프로세스는 인쇄 바늘 위치가 일정하고 게이지 거리가 양호한 지 확인하여 나중에 작업하기위한 좋은 기초를 마련합니다.
셋째, 반제품 관리
용지 스트레칭은 색상 등록의 정확성에 영향을 미치는 요소 중 하나입니다. 반제품의 공정 제어를 강화하는 것이 용지 스트레칭을 줄이는보다 효과적인 방법입니다. 첫 번째는 인쇄 작업장에서 온도와 습도를 제어하는 것입니다. 대부분의 인쇄 회사는 중앙 냉방 장비를 보유하고 있습니다. 다른 워크샵의 온도와 습도는 가능한 한 일관성이 있어야합니다. 온도는 20 ° C ~ 23 ° C, 상대 습도는 40 % ~ 60 %가 인쇄에 더 적합합니다. 절단 된 종이는 환경에 완전히 적응할 수 있도록 사전 스트레칭을 위해 작업장에 배치됩니다. 인쇄 된 반제품이 보관 될 때, Chuanbao 신선한 필름은 봉인됩니다. 생산 공정 간 제품 생산주기를 최소화하십시오. 원재료의 선택시, 더 낮은 팽창비의 용지가 그 특성에 따라 선택됩니다. 일반적으로 수입 종이는 국내 종이보다 우수하며 목재 펄프 종이는 밀짚 종이보다 우수합니다. 비용이 상대적으로 높다는 것입니다.
넷째, 스크린 제작
과학적이고 합리적인 스크린 인쇄 판 생산은 또한 겹쳐 인쇄를 효과적으로 개선 할 수 있습니다. 화면의 장력은 중요한 제어 요소입니다. 너무 낮은 장력을 가진 화면은 화면이 인쇄 된 표면에서 천천히 분리되어 색상의 안정성에 영향을 미칩니다. 동시에, 연속 확장 상태는 화면의 서비스 수명을 감소시킵니다. 또한, 패턴이 변형되고, 인쇄물이 세로 방향으로 늘어나고, 가로 방향으로 다른 신장도가 발생한다. 변형 된 프레임을 사용하면 인쇄시 모서리가 생겨 겹침 인쇄의 정확성에 영향을 줄 수 있습니다. 따라서 좋은 프레임을 선택하십시오. 패턴의 실제 상황에 따라 폴리 에스터 메쉬의 다른 메쉬를 선택하십시오. 장력은 일수에 따라 조정됩니다. 메쉬의 수가 증가하면 장력이 감소되고 메쉬가 증가하여 장력이 증가하여 과도한 장력으로 인해 메쉬가 찢어지는 것을 방지합니다. 예를 들어, 담배 팩의 300 메쉬 스크린이 더 많이 사용되고 장력은 20 ~ 23 N / cm 사이로 제어됩니다. 약 170 메쉬의 스크린의 경우, 장력은 30 N / cm 이상이어야합니다. 잠시 그물을 늘린 다음 그물이 튀는 것을 막기 위해 그것을 사용하십시오.
다섯째, 스크린 인쇄 기계의 조정
스크린 프린터 압력, 각도 및 메시 거리의 프리 - 프레스 교정을 통해 최소한의 팽창으로 최상의 인쇄 효과를 얻을 수 있습니다. 스퀴지는 일반적으로 70-75 °의 중간 단단한 스트립을 선택합니다. 메쉬 거리는 3 ~ 5 mm로 조정되고 스퀴지와 스크린 사이의 각도는 60 ~ 75 °입니다. 스퀴지는 (자동) 인쇄 실린더의 중심선에 절삭 날이있는 평평한 입구로 연마됩니다. 스크레이퍼의 압력을 조절하여 가장 좋을 때 가장 가볍도록하십시오. 이 방법은 매우 간단합니다. 가장 가벼운 압력을 줄이고 플레이트에 잉크를 부은 다음 원하는 결과가 달성 될 때까지 4-5 개의 불량 조각을 긁어서 압력을 점차적으로 높입니다. 잉크 리턴 칼의 압력은 너무 커서 무거워서는 안됩니다.
여섯째, 스크린 필름 사전 수축
위의 일련의 제어 및 조정 후에 플랫폼 유형 반자동 스크린 인쇄 기계의 경우 색상 맞춤 문제는 그리 크지 않습니다. 그러나, 인쇄 플랫폼으로서 롤러를 구비 한 자동 스크린 인쇄 기계에있어서, 여전히 겹침 현상이 발생한다. 이는 완전 자동 기계에 의해 설계된 편평한 프레스 인쇄 방법과 일정한 관계가 있습니다.
기판의 두께가 원형 롤러에 가해 지므로 원형의 직경이 직접 증가합니다. 또한, 화면 자체의 특성도 필연적으로 길어지기 때문에, 해당 원의 둘레도 바뀝니다. 따라서, 인쇄물의 길이 방향으로의 신장이 불가피하다. 여기서, 원의 둘레 공식은 C (둘레) = π (파이) = D (직경)으로 적용될 수 있으며, 임프린트의 신도는 대략 계산된다.
π = 파이
D = 인쇄 롤러 지름
A = 종이 두께
X = 신장 길이
계산 공식 : X = π (D + A) -πD
단순화 후, X = πA
종이 두께가 마이크로 미터로 0.3mm라고 가정하고 공식으로 대체됩니다.
X ≒ 3.14 × 0.3 = 0.942 ≒ 1mm이고, 인쇄물의 신축은 약 1mm이다.
위의 데이터를 통해 필름은 제판 전에 사전 수축됩니다. 예를 들어 12 피스짜리 담배 팩을 들고 수평 방향으로 4 개로 나눕니다. 두 번째 관절을 기준으로 첫 번째 관절은 0.25mm 위로 움직이고 세 번째 관절은 0.25mm 아래로 움직이고 네 번째 관절은 0.5mm 아래로 움직입니다. 재 인쇄 테스트 중복 인쇄는 대부분의 경우 기본적으로 인쇄 요구 사항을 충족합니다. 최상의 겹침 효과를 얻기 위해 단점을 미세 조정하십시오.