유리 스크린 프린팅 기술의 일반적인 문제점은 무엇입니까?
우리는 심천 중국에서 큰 인쇄 회사입니다. 우리는 모든 도서 간행물, 하드 커버 책 인쇄, 종이 표지 책 인쇄, 하드 커버 노트북, sprial 도서 인쇄, 안장 stiching 도서 인쇄, 소책자 인쇄, 포장 상자, 달력, 모든 종류의 PVC, 제품 브로셔, 메모, 아동 도서, 스티커, 모두 제공합니다 특수 종이 컬러 인쇄 제품, 게임 cardand의 종류 등등.
자세한 내용은 다음을 방문하십시오.
http://www.joyful-printing.com. 오직 ENG 만
http://www.joyful-printing.net
http://www.joyful-printing.org
이메일 : info@joyful-printing.net
전통적인 유리 스크린 프린팅부터 새롭게 등장하는 LED 및 터치 패널 프린팅에 이르기까지 실크 스크린 기술은 전체 유리 산업에서 중추적 인 역할을합니다.
실크 스크린 산업에서 중요한 분야 중 하나 인 실크 스크린 산업에서 유리 실크 스크린 인쇄의 중요성은 얼마나 중요한가요?
첫째, 유리 스크린 프린팅 기술의 도입
유리 스크린 인쇄는 유리 글레이즈, 유리 제품에 장식용 인쇄를 사용하여 스크린 인쇄판을 사용하는 것입니다. 유리 유약은 유리 잉크 및 유리 인쇄 재료라고도합니다. 착색료와 바인더를 혼합하여 혼합 한 페이스트 인쇄 재료이다. 착색 재는 무기 안료 및 저 융점 플럭스 (납 유리 분말)로 구성되며; 바인더는 유리 실크 스크린 산업에서 슬랩 오일 (slab oil)로 일반적으로 알려져있다. 인쇄 후 유리 제품을 소성로에 넣고 520 ~ 600 ° C의 온도에서 소성합니다. 유리 표면에 인쇄 된 유약은 유리에 고정되어 화려한 장식 무늬를 형성 할 수 있습니다. 실크 스크린을 다른 가공 방법과 함께 사용하면 더 나은 결과를 얻을 수 있습니다. 예를 들어, 연마, 조각, 에칭 등의 작업은 유리 표면을 인쇄 전 또는 후에 처리하여 인쇄 효과를 두 배로 늘릴 수 있습니다.
둘째, 유리 스크린 프린팅 기술의 응용 분야
스크린 인쇄용 유리 및 시장 전망의 응용 스크린 인쇄용 유리는 사람들의 삶의 구석 구석에 널리 사용됩니다. 디스플레이 창, 공간 파티션, 건물 외관, 자동차 앞 유리 및 모자이크 유리에서 쉽게 찾을 수 있습니다. 동시에. 그들은 또한 가구 장식품과 게임 도구뿐만 아니라 수많은 장식과 예술 작품에서 널리 사용됩니다. 스크린 인쇄는 또한 유리 제조를위한 독창적 인 디자인 작업의 일부가되었습니다. 사람들은 스크린 인쇄를 통해 유리 표면에 직접 컬러 이미지를 인쇄 할 수 있습니다. 또한, 유리 표면의 미성숙 부분을 일시적으로 덮거나 에칭 또는 샌딩 (sanding)에 영향을받지 않는 유리 표면 부분에 방부제와 같은 첨가제를 인쇄하는 데에도 사용할 수 있습니다. 반대로 특수 잉크는 에칭이나 매트 효과를 내기 위해 직접 스크린 인쇄 할 수 있습니다. 때때로. 또한 사람들은 유리에 전도성 물질의 얇은 층을 인쇄하는 등 스크린 인쇄의 강력한 숨어있는 힘에 의존하여 창문에 빙결 (anti-ice) 장치를 만드는 데 사용됩니다.
평면 유리 장식 분야에서 스크린 인쇄가 계속 확대되고 있습니다. 다양한 재료에 적합한 인쇄 재료 이외에 다른 크기와 무게의 다양한 평면 유리 기판을 충족시킬 수 있다는 또 다른 중요한 요소가 있습니다. 또한 초대형 이미지 인쇄에서 스크린 인쇄의 절대 우월성으로 인해 평면 유리 인쇄 업계 전체의 선두 자리를 강화했습니다. 특히, 최근에는 대형 평판 유리 인쇄에 대한 요구가 급격히 증가하고 있습니다. 사실, 대형 포맷 유리 장식의 분야에서 스크린 인쇄의 급속한 발전으로 인해, 인쇄 장비 제조업체는 갈수록 까다로운 인쇄 요구 사항에 맞추기 위해 끊임없이 개선하고 있습니다. 특히 평판 유리 분야에서 가장 많은 결과를 낳았습니다 세계에서 유연합니다. 이 장비는 건축 보드 인쇄에 널리 사용됩니다. 평면 유리의 장식에 스크린 인쇄의 응용 프로그램은 계속 개발하고 유리 장식에 자사의 응용 프로그램을 확장하고 있습니다. 스크린 인쇄 기계는보다 빠른 기판 이송 시스템뿐만 아니라 강력한 PLC (논리 제어 가능 장치)
또한, 자동차 산업의 유리 스크린 프린팅 기술에 대한 요구 또한 매우 강력합니다. 스크린 인쇄를 사용하는 순수한 광학 컬러 적용 외에도 다양한 기능 레이어 (후면 윈도우의 열 전도체와 같은)도 전도성 경로로 수정되었으며 대부분의 Good 구조 (후면 윈도우 히터와 같은)는 안정된 방식으로 스탬프 처리되어야합니다 적시에 우수한 품질을 보장합니다.
셋째, 유리 실크 스크린 공정은 문제가 발생하기 쉽다.
그렇다면 유리 화면 인쇄 과정에서 자주 발생하는 품질 문제는 무엇입니까?
1, 붙여 넣기 버전
페이스트 플레이트 (막힘이라고도 함)는 스크린 인쇄판의 관통 구멍 부분이 인쇄 중에 잉크를 인쇄물로 전사 할 수 없다는 현상을 말합니다. 이 현상이 나타나면 인쇄 품질에 영향을 주며 정상적인 경우에도 정상적인 인쇄는 불가능합니다. 스크린 프린팅 공정에서 발생하는 페이스트 현상의 원인은 복잡하다. 붙여 넣기 이유는 다음과 같은 측면에서 분석 할 수 있습니다.
1 유리 이유 : 유리 표면 청소되지 않습니다, 거기에 워터 마크, 종이 인쇄, 마임 인쇄, 지문, 먼지 입자 및 기타 먼지. 따라서 붙여 넣기가 발생합니다.
작업장의 온도, 습도 및 잉크 특성에 대한 2 가지 이유. 스크린 인쇄 작업장은 약 20 ° C의 특정 온도와 약 50 %의 상대 습도가 필요합니다. 온도가 높고 상대 습도가 낮 으면 잉크의 휘발성 용매가 빠르게 증발하고 화면의 잉크 점도가 높아져 구멍을 막습니다. 또 다른 요점은 정지 시간이 너무 길면 붙여 넣기 현상이 나타나고 붙여 넣기가 길수록 붙여 넣기가 더 심각하다는 것입니다. 두 번째로, 주변 온도가 낮 으면, 잉크 유동성이 좋지 않고 페이스트가 쉽게 생성된다;
스크린 인쇄의 3 가지 이유. 준비된 스크린 인쇄 판은 사용 전에 물로 씻어서 건조시킨 후에 사용할 수 있습니다. 당신이 그것을 좋은 버전에 넣으면 시간 내에 인쇄되지 않을 것입니다. 보존 공정 중에 먼지가 다소 부착되며 인쇄 중에 씻지 않으면 페이스트가 생깁니다.
인쇄 압력에 대한 4 가지 이유. 인쇄 중에 과도한 엠보싱 력이 발생하면 스퀴지가 구부러집니다. 스퀴지는 스크린 인쇄 판 및 유리와 일직선으로 접촉하지 않지만 표면 접촉 상태이므로 스퀴지가 남아있을 때마다 잉크가 깨끗하게 긁혀 남아있는 잉크가 남아있게됩니다. 일정 시간이 지나면 결막이 풀을 만듭니다.
5 스크린 인쇄판과 유리 틈이 이유가 아닙니다. 스크린 인쇄판과 유리 사이의 틈이 너무 작아서는 안되며 틈이 너무 작아야합니다. 스퀴지 인쇄 후, 스크린 플레이트는 제 시간에 유리로부터 분리 될 수 없다. 스크린 인쇄 판이 들어 올려지면, 인쇄판의 바닥에 일정한 잉크가 부착되어 페이스트가 발생하기 쉽다. 판. 잉크의 이유는 스크린 인쇄 잉크 및 다른 고체 입자의 색소가 크면 메쉬를 막는 현상이 발생하기 쉽기 때문이다. 또한, 선택된 메시의 메시 크기 및 관통 구멍 면적은 잉크의 입자 크기보다 작고, 거친 입자의 잉크가 메시를 통과하기 어려운 이유 중 하나이다. 잉크의 큰 입자에 의해 야기되는 페이스트는 잉크 제조시로부터 해결 될 수 있으며, 주된 방법은 잉크의 정밀도를 엄격하게 제어하는 것이다.
인쇄 공정에서, 잉크의 점도가 증가하여 페이스트가 생기는 데 그 주된 이유는 스크린 인쇄 판상의 잉크 용매가 증발하여 잉크의 점도가 증가하고 그물을 밀봉하는 현상 발생합니다. 인쇄 된 그래픽 영역이 비교적 크다면, 스크린 인쇄판의 잉크가 많이 소모되어 페이스트 현상이 적습니다. 이미지 영역이 작고 스크린 인쇄 판에서의 잉크 소모량이 적 으면 페이스트가 발생하기 쉽습니다. 대책은 소수의 잉크 보충 원리를 사용하는 것입니다. 잉크의 불충분 한 유동성은 스크린을 통과하지 않을 때 잉크가 페이스트를 형성하게합니다. 이는 인쇄 품질에 영향을 미치지 않고 잉크의 점도를 낮추고 잉크의 유동성을 개선함으로써 해결할 수 있습니다. 페이스트 파손이 발생한 후, 플레이트상의 잉크 성질에 적합한 용매로 문질러 닦을 수 있습니다. 스크러빙 방법은 인쇄면에서 시작하여 중간에서 주변으로 부드럽게 닦습니다. 닦은 후 인쇄판을 확인하십시오. 결함이 있으면 시간 내에 수리해야합니다. 수리 후 인쇄를 다시 시작할 수 있습니다. 그것은 접시가 스크럽 될 때마다 희석된다는 점에 유의해야합니다. 필름이 필름에 중대한 결함을 일으키는 경우 새로운 필름으로 교체해야합니다.
2, 잉크가 유리에 고정되지 않습니다
1 유리에 인쇄 할 때는 인쇄 전에 유리의 엄격한 탈지 및 전처리 검사를 수행하는 것이 중요합니다. 그리스, 바인더 또는 먼지와 같은 물질이 유리 표면에 달라 붙으면 잉크와 유리가 잘 접착되지 않습니다. 2 잉크 자체의 접착이 불충분하면 잉크 필름이 단단히 고정됩니다. 다른 종류의 잉크를 교체하여 인쇄하는 것이 가장 좋습니다. 희석 용매가 부적절하게 선택되면 잉크 필름이 잘 접착되지 않을 수 있습니다. 희석 용매를 선택할 때, 잉크와 기판이 단단히 결합되지 않는 현상을 피하기 위해 잉크의 특성을 고려해야합니다.
3, 불균일 한 잉크
잉크 필름의 두께가 균일하지 않습니다. 이유는 다양합니다. 잉크면에서 잉크가 제대로 형성되지 않았거나 정상적으로 혼합 된 잉크가 잉크와 혼합됩니다. 인쇄시 용제의 작용으로 팽창하고 부드러 우며 잉크 투과성이어야합니다. 메시가 막히고 잉크가 통과하지 못하게하는 플레이트 역할을합니다. 이러한 종류의 오작동을 방지하기 위해 공식화 된 잉크 (특히 오래된 잉크)는 한번 여과하여 사용하기 전에 사용해야합니다. 사용한 플레이트를 재사용 할 때는 프레임에 붙어있는 오래된 잉크를 완전히 제거해야합니다. 인쇄 후 판을 보관할 때는 완전히 씻어야합니다 (스크레이퍼 포함). 잉크 반환 판의 끝 부분의 팁이 손상되면 스퀴지의 이동 방향을 따라 흔적이 나타납니다. 유리를 인쇄 할 때 잉크에 눈에 띄는 얼룩이 있습니다. 따라서 스퀴지의 전단은 손상으로부터 잘 보호되어야하며, 손상된 경우에는 연마기로주의 깊게 연마해야합니다. 또한, 인쇄 테이블의 불균일은 잉크의 균일성에 영향을 미친다. 볼록 부의 잉크 층은 얇고, 오목 부의 잉크 층은 두껍다. 이 현상을 잉크 얼룩이라고도합니다. 또한, 기판 또는 인쇄용 테이블의 뒷면이 먼지가 많은 경우, 상기 고장이 발생할 수있다.
4, 핀홀 현상
핀홀 현상은 유리 스크린 인쇄에 종사하는 근로자에게 가장 큰 두통입니다. 핀홀이 발생하는 데에는 많은 이유가 있으며, 그 중 많은 부분이 현재 설명되지 않고 있으며, 일부는 품질 관리 문제입니다. Pinholes는 인쇄물 검사에서 가장 중요한 검사 항목 중 하나입니다. 1 접시에 묻은 먼지 및 이물질. 제판시에는 세탁 및 개발에 약간의 솔이있을 것입니다. 또한, 유제가 도포되면 분진이 혼입되고, 스크린에 부착함으로써 핀홀이 형성된다. 이것들은 발견 될 수 있고 테스트가 수행 될 때 정시에 수리 될 수 있습니다. 스크린에 먼지 나 이물질이 묻 으면 스크린 구멍을 막히면 핀홀이 생깁니다. 공식 인쇄를하기 전에 화면을주의 깊게 점검하여 판에 묻은 먼지를 제거해야합니다. 2 유리 표면의 청소. 표면을 깨끗하게하고 즉시 인쇄하기 위해 인쇄 전에 유리판을 사전 처리해야합니다. 유리가 처리되면 즉시 인쇄되지 않고 다시 오염됩니다. 전처리는 그리스와 같은 먼지를 제거하는 동시에 표면에 묻은 먼지를 제거합니다. 유리를 손으로 움직이면 손의 지문도 인쇄면에 달라 붙어 인쇄 중에 핀홀이 형성된다는 사실에 특히주의하십시오.
5, 거품이 나타납니다.
인쇄 후 버블 글래스가 잉크에 기포가있는 경우가 있습니다. 버블의 주요 원인은 다음과 같습니다. 1. 인쇄하기 전에 인쇄물이 제대로 인쇄되지 않습니다. 기판의 표면은 먼지와 기름 얼룩이 붙어 있습니다. 잉크에 2 개의 기포가 있습니다. 잉크를 조정하기 위해, 용매 및 첨가제를 교반을 위해 첨가 할 때, 일부 기포가 잉크에 혼합 될 것이다. 방치하면 저점도의 잉크가 자연히 소포되고 점도가 높은 잉크는 자연적으로 소포되지 않습니다. 이러한 기포 중 일부는 잉크 이송으로 인해 인쇄 중에 자연적으로 제거되며, 일부는 점점 더 커지고 있습니다. 이들 기포를 제거하기 위해, 소포제가 사용되며, 잉크에 첨가되는 소포제의 양은 일반적으로 약 0.1 내지 1 %이며, 소 정량을 초과하면 거품이 발생한다. 전사 후에 잉크가 전사 되더라도, 기재의 습윤성 및 잉크의 유동성이 양호한 한, 인쇄 된 잉크 필름의 표면상의 기포는 점차적으로 제거되고, 잉크는 평평한 인쇄 된 잉크 필름을 형성한다 . 잉크 버블이 제거되지 않으면, 잉크 막은 환형의 불균일 한 막 표면을 형성한다. 일반적으로, 잉크 내의 기포는 스크린을 통과 할 때 스크린의 작용에 의해 소포 될 수있다; 도 3에 도시 된 바와 같이, 인쇄 속도가 너무 빠르거나 인쇄 속도가 고르지 않으면, 기포가 발생한다. 인쇄 속도는 인쇄 속도의 균일 성을 유지하기 위해 적절하게 감소되어야합니다.
6, 정전 파괴
정전류는 일반적으로 작지만 전위차가 크고 인력, 반발력, 전도 및 방전과 같은 현상이있을 수 있습니다. 스크린 인쇄에 1 가지 역효과. 인쇄시의 스크린은 블레이드 고무의 가압 스크래핑으로 인해 고무 부분과 스크린을 가열합니다. 화면 자체가 충전되어 정상적인 잉킹에 영향을 주어 차단 장애를 일으 킵니다. 그것은 기판의 출력 순간에 스크린에 의해 흡입 될 것이다; 2 정전기 방지 방법. 정전기 발생을 방지하는 방법으로는 주변 온도를 조절하고 공기의 습도를 높이는 방법이 있습니다. 적절한 온도는 일반적으로 약 20 ° C이며 상대 습도는 약 60 %입니다. 습기가있는 공기에서 정전기를 전달할 수 있습니다. 메쉬 거리가 감소되고, 인쇄 속도가 감소된다.
7, 인쇄 크기 확장
인쇄 크기의 증가의 주된 이유는 잉크의 점도가 비교적 낮고 유동성이 너무 크다는 것입니다. 스크린 인쇄판의 크기가 생산 중에 커져서 인쇄 크기가 커지는 원인이된다. 과도한 잉크 유동을 피하고 인쇄 후에 잉크가 오버 플로우되어 인쇄 크기가 커지기 위해서는 잉크의 점성을 증가시켜 잉크의 유동성을 감소시키는 것이 고려된다. 스크린 인쇄판을 만들 때 스크린 판의 품질은 스크린 판의 장력을 확실히 보장해야합니다.
도 8에 도시 된 바와 같이, 인쇄판은 잉크
멤브레인의 일부에서 잉크 누출이 발생하며이를 잉크 누출 실패라고합니다. 그 이유는 스크레이퍼의 일부가 손상 되었기 때문입니다. 긁어 모으는 잉크의 압력이 크다; 플레이트와 유리 사이의 간격이 너무 큽니다. 프레임의 변형이 크고 부분 인쇄 압력이 불충분합니다 : 잉크가 균일하지 않습니다. 화면이 너무 좋습니다. 인쇄 속도가 너무 빠릅니다. 유리 및 잉크에 먼지가 섞여 있고 처리없이 인쇄가 수행되면 스퀴지의 압력에 의해 필름이 손상 될 수 있습니다. 제판시 노출이 불충분하면 핀 홀이 생겨 필름에서 잉크가 새어 나올 수 있습니다. 이 때, 응급 치료를 위해 플레이트의 뒷면에서 접착 테이프 등을 부착 할 수 있습니다. 이 작업이 그다지 빠르지 않으면 레이아웃의 잉크가 말라서 전체 판을 솔벤트로 닦아야합니다. 닦는 판은 또한 필름 박리의 원인이되기 때문에 피해야합니다. 플레이트의 잉크 누출은 잉크가 잔류하는 부분에서 종종 발생하기 때문에,이 부분을 제판하는 동안 강화시키는 것이 바람직하다.
도 9에 도시 된 바와 같이, 그래픽 부분과 그 부분의 어두운 부분이 나타난다
잉크는 그래픽 부분과 유리 표면의 어두운 부분의 얼룩 모양 인장이며 인쇄 효과를 손상시킵니다. 유리 스크린 인쇄는 쉽고 이러한 현상을 일으 킵니다. 이유는 다음과 같습니다 : 인쇄 속도와 잉크 건조가 너무 느립니다. 잉크 층이 너무 얇습니다. 잉크 요 변성이 크다; 정전기의 영향; 잉크 중의 안료 분산이 불량하고, 안료 입자의 극성 작용에 의해 입자가 응집하여 발색한다. 점 얼룩. 개선 된 방법은 : 잉크의 유동성을 개선하는 것; 빠른 건조 플럭스를 사용하십시오. 가능한 한 고점도의 잉크로 인쇄하십시오. 잉크의 젖은 필름 두께를 늘리십시오. 적은 오일 흡수로 안료로 만든 잉크를 사용해보십시오. 정전기의 영향을 최소화하십시오.
10, 이미지 왜곡
스퀴지에 의해 인쇄판에 적용된 인쇄기는 인쇄판과 인쇄물 사이에 선 접촉을 할 수 있으며 초과하지 않아야합니다. 인쇄 압력이 너무 크면 인쇄판이 기판 내부에 닿아 스크린이 팽창 및 수축되어 인쇄 된 이미지가 변형됩니다. 스크린 인쇄는 다양한 인쇄 방법에서 가장 작은 인쇄 방법 중 하나입니다. 이것을 잊어 버리면 훌륭한 인쇄물을 인쇄 할 수 없습니다. 압력을 증가시키지 않고 압력을 인쇄 할 수없는 경우, 레이아웃과 유리 표면 사이의 간격을 줄여서 스퀴지의 압력을 낮출 수 있습니다.
현재 유리 스크린 프린팅 기술은 첨단 첨단 부가가치 가공 분야로 변화하고 있습니다. 위에 언급 된 터치 스크린, 액정 기판 및 태양 광 광전지 기판을 포함하는 제품은 점차 현재의 전자 정보 제품 분야의 필수 요소가되었습니다. 시간이 지남에 따라 유리 실크 스크린 기술은 유리 산업, 심지어 전자 제품, 건축, 에너지 및 기타 분야에 대한 더 많은 지원을 제공 할 것으로 믿어집니다.