밝은 배경 인쇄에서는 잉크 색상이 고르지 않게 되기 쉽나요? 이 과정을 시도해 보는 것은 어떨까요!
다양한 인쇄 방법의 업데이트 및 교체로 인해 전통적인 담배 라벨 인쇄 프로세스는 끊임없이 혁신하고 있습니다. 일반적으로 사용되는 담배 포장 인쇄 방법에는 오프셋 인쇄, 릴리프 인쇄, 그라비아 인쇄, 오리피스 플레이트(스크린 인쇄) 등이 있습니다. 각 인쇄 프로세스에는 제품 효과를 나타내는 고유한 특성이 있습니다. 전통적인 오프셋 인쇄는 연한 잉크 색상, 인쇄 도트 계층, 인쇄물의 세부 정보 등 여러 측면에서 우수한 재현 성능을 가지고 있습니다. 그러나 대형 기본 컬러 제품, 특히 라이트 포맷 대형 인쇄 제품의 경우 잉크 층의 두께를 제어하기가 어렵습니다. 인쇄 과정에서 색상 불안정, 불균일한 잉크층 등의 품질 문제가 발생하기 쉬우며, 이는 제품 폐기율 증가로 이어져 기업 손실, 자원 낭비 및 지속 불가능성을 초래합니다. 색상 차이는 불안정하고 기계 작업자의 실시간 모니터링을 통해 조정할 수 있지만 작업자의 높은 기준이 요구되므로 제품 색상 배치의 일관성을 보장하는 것은 여전히 어렵습니다.
전통적인 플렉소그래픽 인쇄는 메쉬 롤러를 사용하여 잉크를 전사하므로 넓은 표면의 배경 잉크 층 두께를 효과적으로 제어할 수 있습니다. 작업자에 대한 요구 사항이 상대적으로 낮으며 특히 넓은 표면에 밝은 배경을 인쇄하는 제품의 경우 잉크 층의 두께를 제어하는 것이 더 편리합니다. 잉크층 두께의 안정적인 전사를 통해 제품 잉크 색상의 균일성을 효과적으로 제어할 수 있습니다.
저자의 회사는 현재 Roland 8+2 오프셋 인쇄기를 보유하고 있는데, 이는 플렉소그래픽 인쇄의 두꺼운 잉크 층과 균일하고 안정적인 잉크 색상의 특성과 오프셋 인쇄 도트의 명확한 레이어링 및 세부 정보의 우수한 재현성을 결합한 생산 장비입니다. 플렉소그래픽 인쇄는 대형 페이지에서 밝은 배경색의 색상 안정성을 담당하는 반면, 오프셋 인쇄는 제품 그래픽 및 텍스트 세부 사항의 재현성을 담당하여 인쇄된 제품의 안정적인 색상 차이, 명확한 계층 및 풍부한 디테일의 특성을 달성하여 진정으로 원본 원고를 준수하고 표준에 충실하는 효과를 달성합니다.
특정 담배 회사의 제품을 예로 들면, 제품의 메인 컬러는 전체 페이지를 연한 노란색 배경으로 한 것입니다. 생산 과정에서 작업자의 수준, 잉크 배합 담당자의 기술 경험, 장비의 작동 상태 및 재료의 안정성으로 인해 색차 안정성이 높지 않습니다. R&D팀은 제품의 특성을 바탕으로 메쉬 롤러, 잉크 두께 및 점도, 인쇄 용지, 인쇄 공정 분석 및 개선 측면에서 프로세스 테스트 및 기록 분석을 수행했으며, 제품 품질에 대한 위 지표의 안정성 및 적응성 요구 사항을 기계에서 반복적으로 검증하여 단계적인 결과를 달성했습니다. 저자는 접착식 유연접합 기술의 개선을 통해 대형 라이트 베이스 제품에서 안정적인 색차와 균일한 잉크 색상을 구현하는 과정을 다음과 같은 측면에서 탐구할 것이다.
종이, 잉크, 판재 롤러의 공정 선택
01 인쇄재료 성능 분석
본 제품에 사용된 단면 코팅 백색 판지는 원지의 한 면에 백색 코팅을 한 후 캘린더링 장식을 거쳐 가공한 단면 코팅 백색 판지입니다. 용지에 코팅이 고르지 않거나 코팅되지 않은 용지가 있는 경우 코팅되지 않은 용지는 표면 섬유 얽힘, 거칠고 불균일한 기판 표면, 인쇄 도트의 직경보다 큰 섬유 간격 등의 문제가 발생하여 도트가 섬유 사이의 간격에 정확하게 위치하게 되어 용지 표면에 잉크를 전사할 수 없게 되어 이 영역의 이미지를 재현할 수 없게 됩니다.
인쇄 과정에서 제품의 잉크 색상이 고르지 않거나, 도트가 빠지거나, 용지 표면이 고르지 않아 인쇄 표면의 레벨링이 불량할 수 있습니다. 인쇄지 표면의 평탄도와 코팅의 잉크 흡수성은 제품의 인쇄 성능에 영향을 미치는 중요한 요소입니다. 따라서 원지 선택 및 표면 코팅 요구 사항 측면에서 -제지 공장과의 심층적인 기술 교류 외에도 자체 인쇄 장비 조건에서 공정 개선을 수행하여 종이 표면의 평탄도를 극대화하고 인쇄 적응성을 향상시켰습니다.
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먼저 Senbo Bowang SBS(백심 흰색 카드) 또는 Hongta Renheng SBS(백심 흰색 카드)와 같이 평탄도가 좋은 원지를 선택합니다. 표면 평탄도 안정성이 높으며 더 나은 것을 선택하기 위해 다양한 방식으로 테스트하고 비교할 수 있습니다.
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둘째, 종이 코팅 장비 디버깅, 캘린더링, 코팅 스크레이퍼 등 다양한 측면에서 코팅 효과를 향상시킵니다.
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셋째, 코팅 공식을 조정하여 코팅지의 잉크 흡수 성능을 향상시켜 종이 코팅이 견고하고 기포, 줄무늬가 없으며 종이 표면이 매끄럽고 불순물이 없도록 보장할 수 있습니다. 흰색 판지가 인쇄판에 단단히 닿아 인쇄 도트를 명확하게 복원할 수 있도록 종이의 표면 평활도가 400S 이상인지 확인하십시오.
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넷째, 부정확한 도트 인쇄, 불균일한 잉크 색상, 제품 인쇄 과정 중 도트 손실과 같은 인쇄 품질 문제를 방지하기 위해 장비의 첫 번째 시트는 종이 표면에 UV 퇴색제를 채워 UV 플렉소그래픽 잉크가 침투하는 것을 방지하고 잉크 스킨을 효과적으로 제거하고 종이 구덩이를 평평하게 하며 담배 종이의 표면 매끄러움을 향상시켜야 합니다.
02 인쇄잉크 선택 및 제어
첫째, 인쇄 잉크를 선택할 때 수성- 기반 잉크는 인쇄 과정에서 메쉬 롤러를 막히는 경향이 있으며 전문 세척제로 청소해야 하므로 인쇄가 중단되고 지속 불가능하며 색상 안정성에 영향을 미칩니다. 환경 친화적인 UV 경화 플렉소 잉크는 메쉬 롤러의 고착이나 막힘 없이 UV 광 조사 하에서 잉크 층의 즉각적인 경화를 달성하는 동시에 도트 확대 현상을 효과적으로 제어하고 안정적인 품질과 높은 생산 효율성을 보장합니다. 잉크 층의 견고성, 잉크 점도의 안정성, 인쇄 색상의 일관성을 유지하고 생태 환경을 더 잘 보호할 수 있습니다.
둘째, 잉크 입자의 두께와 잉크의 점도 역시 인쇄 효과와 인쇄 후 제품 품질에 큰 영향을 미칩니다. 인쇄 과정에서 잉크 입자 두께와 잉크 점도가 적절하게 제어되지 않으면 인쇄된 제품 도트의 가장자리에 털이 생기고 도트가 변형되고 도트가 확장되며 잉크 전달량에도 영향을 미칩니다. 심지어 제품의 후가공 및 핫 스탬핑 시 적응성이 좋지 않아 완제품에서 금 손실, 페이스트, 잉크 폭발 등의 문제가 발생합니다. 따라서 테스트 과정에서 잉크 입자의 두께와 점도를 엄격하게 제어해야 합니다.
03 버전 롤러의 특성 및 적응성
플렉소그래픽 기본 컬러 인쇄 과정에서 세라믹 메쉬 롤러는 높은 인쇄 저항, 내식성, 고온 저항, 규칙적인 메쉬 구멍, 매끄러운 메쉬 벽, 빠른 잉크 방출, 쉬운 청소 및 낮은 블레이드 마모 등의 특성을 가지고 있습니다. 일회용 사용 시간이 길 뿐만 아니라 인쇄판의 수명도 길어집니다. 레이저 조각 기술로 생성된 도트 구멍은 더 깊고 매끄러워 인쇄 시 잉크 전달의 균일성에 더 도움이 됩니다.
동시에, 세라믹 메쉬 롤러의 가장 중요한 매개변수는 메쉬 라인의 수와 메쉬 구멍의 잉크 양입니다. 메쉬 라인의 개수가 많을수록 잉크층이 더 얇고 균일하게 형성될 수 있으며, 도트의 표현 수준과 디테일이 풍부해집니다. 인쇄 과정에서 도트 확장을 줄이고 일정하고 균일한 잉크 전달 속도를 유지할 수 있습니다. 연한 색상의 도트 인쇄를 위한 잉크 전사 부족, 종이의 제한된 표면 평탄도, 지면에서의 인쇄 부정확, 도트의 손실, 인쇄 과정 중 가루나 탈모 등 인쇄된 제품에 품질 문제가 있는 경우, 표 1과 같이 인쇄 재료의 특성에 따라 메쉬 롤러에 적합한 메쉬 라인 수와 홀 코팅량을 선택하고 테스트해야 합니다.
표 1: 일반적으로 사용되는 플렉소그래픽 프로젝트의 잉크 부하 및 네트워크 케이블 사양
기계 인쇄 및 공정 검증 제품
사전 계획 및 준비 작업을 통해 제품은 기계 테스트 조건을 충족했습니다. 이 테스트는 각 테스트가 예상 목표를 달성하는지 확인하기 위해 단계적으로 수행됩니다. 우리 회사 테스트 센터 실험실에서 수년간 다양한 제지 공장의 단면 코팅 흰색 카드지의 평활도에 대한 데이터를 비교 분석한 결과, 수입 코팅 흰색 카드지와 비교하여 국내 생산 코팅 흰색 카드지가 평탄도 기술 처리 측면에서 점점 더 정교해지고 있음을 쉽게 알 수 있습니다. 다양한 국내 공급업체의 재료에 대한 테스트 데이터를 비교하고 다양한 인쇄 제품의 실제 테스트 결과를 비교한 후 Senbo Bowang SBS(백심 백색 카드지)와 Hongta Renheng SBS(백심 백색 카드지)를 이번 실험의 시험지로 선택했습니다. 환경 온도와 습도가 테스트 결과에 미치는 영향을 고려할 때, 인쇄 환경 온도가 너무 높거나 낮으면 잉크 점도가 변하고 제품 잉크 전사성에 영향을 미칠 수 있습니다. 따라서 테스트 환경 온도는 23도 ± 5도로, 습도는 45~60%로 제어되며 이는 기본적으로 정상적인 생산 온도에 적합하다.
첫 번째 단계에서는 메쉬 잉크 함량이 13g/m2인 허니컴 세라믹 메쉬 롤러를 60도 배열의 정육각형 도트를 사용하여 기계에서 테스트했습니다. 그 특징은 잉크 전달이 좋고, 엠보싱이 작으며, 자국이 거의 없다는 것입니다. 그러나 테스트 과정에서 종이 표면에 얼룩이 생기고, 두꺼운 잉크층이 쌓이고, 뒤로 당김이 발생하고, 인쇄물 표면에 유성우 현상까지 발생하는 현상이 나타났습니다. 그림 2와 같습니다.
그림 2: 인쇄물 표면에 나타나는 풀 플레이트 유성우
현장 분석에 따르면 유성우 현상이 발생하는 데에는 여러 가지 이유가 있는 것으로 나타났습니다. 첫째, 메쉬 롤러의 벌집 모양으로 인해 잉크 임프린팅이 불량하고 잉크 층이 고르지 않게 됩니다. 둘째, 새겨진 메쉬 구멍의 깊이를 고르지 않게 조절하면 잉크 층이 고르지 않게 축적됩니다. 따라서 메쉬 구멍의 모양, 잉크량, 세라믹 메쉬 롤러의 도트 라인 수와 같은 매개 변수를 변경하고 기계에서 다시 테스트함으로써 세라믹 메쉬 롤러의 공정 매개 변수는 최종적으로 메쉬 잉크 볼륨이 9g, 나선형 삼각형 도트 모양, 도트 라인 수가 100I/cm(250I/in)인 대각선 메쉬 롤러로 결정되었습니다. 기계에서 테스트한 후, 잉크 층은 두껍고 매끄러웠으며, 당기거나 잉크가 떨어지는 현상이 없었습니다.
두 번째 단계에서는 잉크 미세도가 다른 밝은 기본 잉크를 테스트했으며 일부 방식에서는 기판 표면의 잉크 접착력이 좋지 않고 인쇄물 표면에 어둡고 깊은 클러스터 반점이 있으며 인쇄물의 광택이 좋지 않은 것으로 나타났습니다. 오프셋 인쇄의 잉크 층이 얇기 때문에 잉크 구성 요소의 안료 입자 크기에 대한 요구 사항이 높습니다. 안료의 입자 크기가 크면 인쇄된 제품이 거칠어지고 얼룩이 생기고 광택이 떨어지는 주요 원인이 됩니다. 따라서 공급 업체로부터 잉크 미세도를 선택하거나 잉크 미세도를 조정하기 위해 잉크 개발 프로세스를 조정하면 그림 3 및 그림 4에서 볼 수 있듯이 기계에서 재테스트 한 후 기판 표면의 잉크 접착력과 인쇄 표면의 광택이 크게 향상되었습니다.
그림 3: 안료 분쇄 불량으로 인해 안료 분산 불량
그림 4: 안료가 잘 분쇄되어 안료가 균일하게 분산됩니다.
세 번째 단계에서 잉크 백 풀링 문제는 주로 테스트 과정에서 인쇄물 표면의 잉크 건조가 좋지 않아 발생합니다. 처리 방법은 8+2 옵셋 인쇄기의 남은 단위를 남겨두고 플렉소 인쇄 단위 뒤의 두 단위를 비우는 것입니다. 이는 한편으로는 인쇄 재료 표면의 잉크 건조 시간을 연장할 수 있고, 다른 한편으로는 예비 롤러 사이의 압력을 조절하여 인쇄물 표면의 잉크 접착력을 향상시키는 데 도움을 줄 수 있습니다. 기계 테스트 후, 잉크층의 건조 및 백풀링 현상이 크게 개선되었습니다.
물론 테스트 과정에서 잉크 점도가 인쇄 효과에 미치는 영향을 무시해서는 안 됩니다. 잉크 조정 기술자 및 기계 작업자가 여러 차례 디버깅하고 검증한 후 UV 플렉소그래픽 인쇄 베이스 노란색의 점도가 21초이고 일치하는 수성- 기반 온라인 바니시의 점도가 27초인 것으로 확인되었습니다. 이는 균일한 잉크 색상, 편평한 넓은 표면 및 인쇄된 제품의 잉크 층에 대한 우수한 내마모성 보호를 보장할 수 있습니다.
동시에, 제품의 라이트 베이스 컬러의 색상 차이의 안정성과 오버레이 인쇄에 대한 라이트 베이스 컬러와 기타 별색 잉크 간의 호환성도 비교할 수 있습니다. 결론적으로 플렉소그래픽 수성- 기반 노란색 잉크를 사용한 인쇄물의 표면 색상은 어둡고 광택도가 높지 않은 반면, 플렉소그래픽 UV 별색 잉크의 잉크층 두께는 그림 5 및 그림 6과 같이 균일하고 색상이 밝습니다.
그림 5 플렉소그래픽 수성- 기반 노란색 베이스 잉크
그림 6 플렉소그래픽 UV 밑창 노란색 잉크
위의 목표를 달성한 후에는 안정성과 후처리 적응성을 개선하는 방법도 고려해야 합니다.- 안정성이란 빛, 열, 기계적 마찰, 압력, 습도 등 외부 요인에 의해 견고성이 영향을 받는지 여부를 의미합니다. 후처리 적응성은 제품이 스크린 인쇄, 핫 스탬핑, 엠보싱, 다이{2}}컷팅 등과 같은 후속 가공 단계에 들어갈 때 새로운 위험과 숨겨진 위험이 있는지 여부를 나타냅니다. 따라서 표면 개질 테스트를 동시에 수행해야 합니다. 테스트 결과 인쇄물 표면에 투명 바니시를 적용하면 표면 평탄도가 향상되고 제품 표면 보호가 향상되며 잉크층 내마모성이 향상되고 후처리 핫 스탬핑 효과가 향상되는 것으로 나타났습니다. 그림 7과 같습니다.
그림 7: 인쇄물의 내열 효과
우리는 또한 종이에 균일하고 안정적인 표면 코팅을 달성하는 것이 어렵고, 이는 최종 인쇄 제품의 안정성에 위험을 초래한다는 것을 알고 있습니다. 바탕색의 안정된 색차, 메쉬 롤러의 매개변수 검증 및 판정, 공정 개선 시험의 기본 판정의 경우, 일부 종이의 표면 코팅이 불균일하여 바탕색 당김 및 퍼징 현상이 발생할 수 있습니다. 종이 선정 초기 단계로 돌아왔습니다. 종이에 필연적으로 숨겨진 위험이 있는 경우 장비의 첫 번째 장치에서 종이 표면을 UV 퇴색제 전체 층으로 사전 코팅하고 UV 퇴색제가 없는 방식과 비교할 수 있습니다. 그림 8과 그림 9에서 볼 수 있듯이 효과는-자명하며 숨겨진 위험도 제거됩니다.
그림 8: UV 퇴색제가 없는 프라이머
그림 9 UV 퇴색제 베이스
소규모 시험 생산의 네 번째 단계에서는 인쇄 색상 순서의 합리적인 배열에 주의를 기울이고, 생산 중 공정 매개변수를 엄격하게 제어하고, 세라믹 메쉬 롤러, 플레이트 실린더 및 인상 실린더 사이의 평행도와 세 실린더 사이의 양쪽 끝 압력을 조정해야 합니다. 인쇄 용지는 첫 번째 장치에서 UV 퇴색제로 채워진 다음 두 번째 플렉소그래픽 인쇄 장치로 옮겨집니다. 기계 작업자는 그림 10 및 그림 11과 같이 인쇄 제품 표면의 선명도를 보장하기 위해 인쇄 그래픽 표면의 잉크 이동을 관찰하여 세라믹 메쉬 롤러, 판 실린더, 알루미늄 기본 수지 판 및 인상 실린더 사이의 압력을 조정합니다. 인쇄 판은 우수한 오버레이 정확도, 압력 및 인쇄 저항, 평평한 잉크 층 및 작은 장점이 있는 알루미늄 기반 수지 판을 채택합니다. 변형.
그림 10 Roland 8+2 오프셋 인쇄기의 유연한 인쇄 장치의 개략도
그림 11: 플렉소그래픽 인쇄 장치의 세라믹 메쉬 롤러(왼쪽)와 알루미늄 수지판(오른쪽)
생산 과정에서 건조 효과를 보장하기 위해 각 장치의 UV 건조 매개변수는 대략 다음과 같습니다. 첫 번째 장치에는 희석제 제거를 위한 7kW 출력의 UV 램프가 있으며 완전히 켜져 있습니다. 두 번째 플렉소그래픽 인쇄 장치의 라이트 베이스 컬러 UV 램프는 12KW의 전력을 가지며 완전히 켜져 있습니다. 여덟 번째 빨간색 장치의 UV 램프는 시동 전력이 6KW이고 완전히 켜져 있습니다. 차량 후면에 있는 3개의 UV 조명은 3×15KW의 전력으로 완전히 켜집니다. 세 개의 적외선 조명은 90%의 전력으로 완전히 켜지고 뜨거운 공기는 100%로 완전히 켜집니다. 테스트 사이트는 그림 12에 나와 있습니다.
그림 12 온라인 테스트
현재 전체 테스트와 소규모{0}}시험 생산이 완료되었습니다. 라이트 베이스 컬러 담배갑 제품의 경우 기존 장비를 수정하고 세라믹 메쉬 롤러 도트의 모양, 메쉬 라인 수, 메쉬 구멍의 잉크량과 같은 공정 매개변수를 조정했습니다. 종이 표면의 평탄도 선택, 잉크 입자 두께 조정, UV 퇴색제를 베이스로 사용하여 종이 표면의 요철 개선, 환경 친화적인 UV 경화 잉크 적용 후 접착식 유연 인쇄 장비의 매개 변수를 지속적으로 조정하여 최종적으로 라이트 베이스 컬러 제품의 대량 생산을 달성했습니다.
물론, 접착 소프트 조합의 적용은 다른 유사한 라이트 베이스 컬러 제품에도 적용 가능합니다. 참조의 중요성이 큽니다. 저자는 점점 더 많은 새로운 재료, 공정, 기술 등이 끊임없이 등장하여 품질 향상, 녹색 환경 보호, 에너지 절약 및 소비 감소에 기여하기를 희망합니다.