심층 분석!- 토너와 잉크젯 이미징 기술: 차이점을 실제로 이해하고 계십니까?
디지털 인쇄는 막을 수 없는 트렌드가 되었습니다. 현재 점점 더 많은 라벨 인쇄 회사가 디지털 인쇄 장비에 투자하고 있습니다. 그러나 시장에 다양한 디지털 라벨 인쇄 장치가 존재하는 상황에서 라벨 인쇄 회사는 자신의 필요에 맞는 장비를 어떻게 선택해야 할까요? 본 글은 디지털 인쇄의 원리, 소모품의 특성, 제품 호환성 등 다방면에서 비교 분석하여 참고용으로 제공하며, 라벨 인쇄업체가 원하는 디지털 라벨 인쇄 장비를 구매하는 데 도움이 되기를 바랍니다.
이미징 원리에 따라 시장의 주류 디지털 인쇄 기술은 디지털 토너 정전 이미징 기술과 디지털 잉크젯 이미징 기술의 두 가지 주요 범주로 나눌 수 있습니다.
디지털 토너 정전영상 기술
디지털 토너 정전 이미징 기술은 다시 건식 토너 기술(주로 Xeikon CX 시리즈 장비로 대표)과 습식 토너(전자 잉크) 기술(주로 HP 장비로 대표)로 나눌 수 있습니다.
1. 건식토너의 구성 및 특성
건식 토너는 일반적으로 다음 구성 요소로 구성됩니다.
(1) 필요한 색상을 제공하는 안료
(2) 수지(주로 폴리에스테르). 상온에서 고체인 고분자 유기 고분자이다. 이 수지는 안료 입자를 둘러싸고 토너의 본체를 형성합니다.
(3) 충전재는 대전 제어제로 수지에 분산되어 필요한 경우 대전 속도를 가속화하거나 늦추고 토너와 결합제의 대전 특성을 유지합니다.
(4) 토너의 성능을 더욱 향상시키는 표면 첨가제 또는 외부 첨가제;
(5) 토너가 특별한 특성과 특성을 갖도록 하는 특정 용도용 첨가제.
건식 토너의 입자는 6~9μm 범위로 비교적 미세하며 일반적인 크기는 8μm입니다. 건식 토너로 인쇄하는 경우 이미지가 인쇄물에 전사되면 열이 가해져 토너가 인쇄물과 융합됩니다. 열로 인해 토너 입자가 고화되어(즉, 수지가 녹아) 균일한 고체 폴리에스테르 필름이 형성됩니다. 일반적인 조건에서 건식 토너로 인쇄된 단일{8}}층 이미지의 평균 두께는 약 4μm입니다. 일반적으로 불투명한 흰색 잉크 층이나 촉각적 두께가 필요한 유색 층에 적용되는 이미징 광량을 조정하여 생산 효율성에 영향을 주지 않고 더 두꺼운 이미지 층을 얻을 수 있습니다.2. 습식토너(전자잉크)의 구성 및 특성 시중에서 판매되고 있는 기존 디지털 라벨 프린터에 사용되는 습식토너(전자잉크)의 주요 구성성분은 다음과 같다. (1) 원하는 색상을 구현하기 위한 착색제 역할을 하는 안료, (2) 유리전이온도가 낮은 변성 폴리에틸렌 수지, 고무-는 상온과 유사하다. 제조 과정에서 안료가 폴리에틸렌 수지에 반죽되고 분해되어 입자 크기가 감소하여 특징적인 별- 모양의 토너 입자가 형성됩니다.(3) 캐리어 액체, 폴리에틸렌 수지와의 높은 화학적 호환성으로 인해 안료-수지 혼합물에 부분적으로 용해되는 미네랄 오일로 수지의 점탄성을 변경하여 용융된 형태로 최종 기판에 전달될 수 있습니다.(4) 젖은 토너 입자 표면에 침전된 유기 분산제 토너 입자를 안정화하고 대전시킵니다(금속염 복합체 첨가를 통해).(5) 대전 입자가 감광체 드럼으로 이동할 때 토너 시스템의 전기적 중성을 보장하기 위해 캐리어 액체에 추가되는 추가 구성요소인 첨가제. 습식 토너(전자 잉크)의 안료 입자 크기는 약 2μm로 건식 토너보다 훨씬 작습니다. 일반적으로 습식 토너로 인쇄된 단일-층 이미지의 두께는 약 1.5μm입니다.
인쇄 과정에서 이미지를 인쇄물에 전사하기 전에 토너를 녹이기 위해 가열이 필요합니다. 대부분의 캐리어 액체가 증발하고 토너 입자가 고형화되어 기판에 균일하고 유연한 필름을 형성합니다. 이미지 전송 후 증발 과정이 계속되고 남은 캐리어 액체는 며칠 내에 완전히 증발하여 폴리에틸렌 폴리머가 실온에서 정상 상태로 돌아갈 수 있습니다. 디지털 잉크젯 이미징 기술디지털 잉크젯 이미징 기술을 사용하는 디지털 인쇄 장비에는 일반적으로 UV 잉크와 수성{3}} 기반 잉크의 두 가지 유형의 잉크가 사용됩니다.1. UV 잉크의 구성 및 특성잉크젯 인쇄용 일반적인 UV 잉크는 주로 다음을 포함합니다.(1) 분산의 장기 안정성을 유지하기 위해 분산제로 안정화된 150 nm 미만으로 분쇄된 안료-;(2) 광개시제와 강화제의 혼합물인 단량체(다른 유사한 분자와 결합하여 중합체를 형성할 수 있는 단순한 분자 구조를 가진 화학 물질)를 함유하는 활성 용매, 일반적으로 아크릴레이트인 캐리어 액체,(3) 단일 기능을 갖는 단량체 우수한 접착력, 유연성, 내후성 및 수축 특성을 보장하기 위해 다양한 후보 중에서 선택된 활성 비닐 그룹,(4) 효과적인 경화를 보장하는 이작용성 활성 비닐 그룹(아크릴레이트 또는 에놀 에테르)이 있는 모노머,(5) 잉크에 다양한 파장에 대한 감도를 제공하여 잉크 층 전반에 걸쳐 우수한 경화 성능을 보장하는 광개시제 및 강화제(공기 중 산소가 기재 또는 잉크 층 표면의 경화 속도를 늦출 수 있으므로)(6) 정전기 및 잉크의 동적 표면 장력은 균일한 잉크 방울(위성 방울 없이)과 잉크 방울이 기판에 도달할 때 양호하고 빠르고 제어 가능한 습윤을 보장합니다. UV 광 하에서 잉크는 다른 잉크 구성 요소(모노머)와 반응하는 자유 라디칼을 생성하는 광개시제로 경화되어 교차-결합된 폴리머 또는 경화 필름을 형성합니다. 가교 반응이-완료되면(즉, 모든 구성 요소가 가교-연결됨) 잉크가 완전히 건조됩니다.
UV 잉크로 인쇄된 단일{0}}층 이미지의 두께는 약 4~6μm입니다. 경화에 필요한 화학 성분으로 인해 UV 잉크는 수성- 기반 잉크에 비해 점도가 높지만 동시에 점도는 UV 오프셋 또는 UV 플렉소그래픽 잉크보다 약 6배 낮습니다. 이로 인해 여러 가지 결과가 초래되며 아래에서 자세히 설명합니다.. 2. 수성-기반 잉크의 구성 및 특성 시중에 나와 있는 기존 디지털 라벨 프린터에 사용되는 수성- 기반 잉크는 일반적으로 다음 구성 요소로 구성됩니다.(1) 잉크 구성의 60%~90%를 차지하는 수성{10}}기반 캐리어 매체,(2) 원하는 색상을 제공하고 캐리어에 분산되는 안료,(3) 분산제, 장기간에 걸쳐 안료 분산을 안정화시키는 물질;(4) 프린트 헤드가 밀봉되지 않거나 유휴 상태일 때 잉크에 있는 수분이 증발하는 것을 방지하는 보습제;(5) 위성 방울을 생성하지 않고 잉크 방울 형성을 촉진하고-종이가 아닌 기재의 습윤성을 향상시키는 계면활성제;(6) 생물학적 성장을 방지하는 살생물제;(7) 잉크의 pH를 제어하는 완충제(공기 중 용해된 CO2가 잉크에 영향을 미칠 수 있으므로) pH);(8) 킬레이트제, 소포제, 가용화제와 같은 기타 첨가제. 완전 건조 후 수성- 기반 잉크로 인쇄된 단일{23}}층 이미지의 두께는 일반적으로 0.2~0.4μm입니다. 점도가 낮기 때문에 수성-기반 잉크는 고속-잉크젯 인쇄에 특히 적합합니다. 그러나 점도가 낮은-수성-잉크도 단점이 있습니다. 흰색 잉크 내 TiO2와 같은 무거운 입자의 철저한 분산을 보장할 수 없어 완전한 분산을 달성하기 어렵습니다.