옵셋 잉크의 스키닝 현상을 처리하는 방법

옵셋 잉크의 스키닝 현상을 처리하는 방법

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보통의 잉크 보관 중에 발생하는 크러스트와 인쇄 과정에서 발생하는 크러스트는 종종 인쇄 비용 감소 및 인쇄물 품질 저하와 같은 인쇄 회사 및 인쇄 기계 운영자에게 많은 문제를 야기합니다. 인쇄 회사는 인쇄 전과 인쇄 중에 잉크 스키닝을 효과적으로 제어 할 수 있어야합니다.

잉크의 소위 스키닝이란 상온에서 산화, 침투, 휘발, 증발 등으로 표면층이 저장 또는 인쇄 중에 공기와 접촉하는 것을 의미하고, 식물성 오일의 산화 또는 유기 용매는 잉크 시스템으로 이어진다. 중합 등의 작용에 의해 형성된 겔. 인쇄 잉크의 농도가 특정 값으로 증가되면, 표면은 분자 층으로 덮여진다. 잉크의 농도를 낮추기 위해 용제 또는 그리스가 사용 되더라도 피부 표면 (젤)은 더 이상 가능하지 않습니다. 더 많은 분자를 잡아라.

잉크 크러스트의 현상이 심각하면 인쇄 비용의 안정성에 큰 영향을 미칩니다. 예측에 따르면, 가벼운 폐기물은 1 %이며, 무거운 것들은 거의 4 %입니다. 이러한 유형의 소비는 포장 및 인쇄 회사들에게 막대한 경제적 부담을 부과합니다. 둘째, 인쇄 된 제품의 품질에 대한 영향은 무시할 수 없습니다. 인쇄 과정에서 잉크가 딱딱 해지면 롤링 작용을 통해 전사 잉크의 모든 부분에 잉크가 분산되어 정상적인 잉크 전달에 큰 영향을줍니다. 동시에, 잉크가 잉크 롤러에 부착 될 때, 인쇄판상의 인쇄물의 농도가 급격하게 변화한다; 잉크가 인쇄 판 및 블랭킷으로 전사 될 때, 인쇄 된 제품 상에 환형 마크가 나타나고; 워터 롤러에 잉크가 부착되면 물이 이송된다. 비정상적인 현상이 있습니다. 잉크는 또한 종이의 표면에 직접 부착 될 수있다.

위의 결과로부터 잉크의 스키닝 (skinning) 현상을 예방하고 치료할 필요가 있음을 알 수 있습니다.

잉크 크러스트는 어떻게 나타나나요?

우리가 위에서 언급했듯이, 잉크 표면의 현상은 잉크에서 바인더의 산화 결막 (oxidative conjunctiva)의 현상입니다. 결막의 메커니즘은 잉크 건조의 메커니즘과 동일하며 온도, 습도, 공기 중 산소 및 잉크의 건조제 함량과 같은 요소의 영향을받습니다. 간단히 말해서, 잉크의 딱지는 실제로 우리가보기 싫어하는 잉크의 산화 결막 현상입니다 (결막은 결막을 원하지 않을 때 발생하기 때문에).

잉크 껍질을 일으킬 수있는 요인은 여러 가지가 있지만 주로 다음과 같은 범주가 있습니다. 1. 잉크의 마른 기름 함량이 너무 높습니다. 2. 온도 이유 때문에; 3. 잉크와 공기가 장기간 접촉하기 때문에. 아래에서는 개별적으로 분석을 수행 할 것입니다.

1. 잉크의 마른 오일 함량이 너무 높습니다. 이러한 오류는 잉크 제조 중에 또는 인쇄 공정 중에 발생할 수 있습니다. 건조제를 추가하려면 인쇄 조건과 주변 온도를 함께 사용해야합니다. 그렇지 않으면 건조를 원하지 않을 때 잉크가 말라 버립니다. 건조제의 사용에 관해서는 이전 기사에서 이미 논의 했으므로 여기에서 반복하지 않을 것입니다.

2. 온도 때문에. 온도에 의해 유발 된 잉크의 피부는 주로 고온에 기인한다. 온도가 너무 높으면, 잉크 내의 불포화 분자의 활성이 향상되고, 특히 공기에 노출 된 표면은 산소의 작용하에 결막의 산화에보다 민감해진다. 여기에 언급 된 온도에는 다음과 같은 장점이 있습니다.

a) 주위 온도가 너무 높습니다. 우리의 경험에 따르면 여름에는 잉크의 스키닝 현상이 겨울보다 훨씬 더 분명합니다. 워크샵에 에어컨이 없다면 더 분명해질 것입니다. 작업 환경의 온도를 적절히 조절할 필요가 있습니다. 일반적으로 20 ° C 정도의 온도에서 작업장의 온도를 제어하는 이상적인 온도입니다.이 온도는 잉크의 우수한 유동성과 이송 성능을 보장하고 잉크의 표면을 제어 할 수 있습니다. 상대적으로 낮은 정도.

b) 기계 사이의 온도가 너무 높으면 인쇄 과정에서 잉크가 굳지 않게됩니다. 잉크 롤러들 사이의 접촉 압력이 너무 크면, 온도 상승은 비교적 명백하고,이 때 잉크는 잉크 분수 및 잉크 롤러상에서 크러스트되기 쉽다. 인쇄 과정에서 잉크가 딱딱 해지지 않도록 잉크 롤러 사이의 정확한 압력 조절 및 조절이 중요합니다.

c) 건조기에서 누출 된 공기가 잉크 표면을 건조 시키거나 뜨거운 공기가 분수의 잉크에 불어납니다.

d) 기계의 다른 비정상적인 가열에 의한 것.

3. 잉크가 공기와 장기간 접촉하기 때문에. 잉크의 바인더 성분은 공기 중의 산소와 산화 환원 반응을 할 수 있으며, 장시간 공기 중에 노출되면 산화되어 딱딱해질 수 있습니다. 일반적으로 다음과 같은 유형의 지각이 있습니다.

a) 일시적으로 사용되지 않는 잉크는 대기에 노출되며 오랜 시간 동안 두꺼운 산화막이 표면에 나타납니다. 우리는 인쇄 공장에서 경험이 있습니다. 잉크 카트리지 또는 잉크 탱크로부터 잉크가 수용되는 경우, 잉크의 표면은 가능한 평평하게 유지되어야한다. 그 이유는 잉크와 공기 사이의 접촉을 최소화하기 위해서입니다. 이 영역은 잉크가 낭비 되더라도 최대한 작습니다. 그 다음, 남아있는 잉크는 공기와의 접촉을 차단하는 보호막으로 재 피복되어, 피부가 달라 붙는 것을 효과적으로 방지 할 수있다.

b) 인쇄기를 장시간 정지하면 잉크 경로가 청소되지 않아 잉크 롤러 및 잉크 분수구에서 잉크가 굳어집니다. 작업을 수행 할 때 장시간 기계가 멈 추면 잉크 경로를 청소하십시오. 가동 중지 시간이 그리 길지 않은 경우 잉크 경로에 잉크 방지 페인트 에이전트를 분무 할 수 있습니다.

c) 잉크가 잉크 분수에서 오래 교반되지 않으면 스키닝이 발생할 수 있습니다. 인쇄 과정에서 우리는 종종 "3 진"에 대해 이야기합니다. 잉크 분수대의 잉크는 매우 중요합니다. 첫째, 잉크 분수에 잉크의 우수한 유동성을 유지할 수 있습니다. 둘째, 표면과 내부에 잉크를 만들 수 있습니다. 잉크는 공기와 접촉하는 동일한 잉크 부분을 피하기 위해 종종 교환됩니다. 잉크 공급량의 조정의 정규화 된 작동을 위해, 잉크 공급량의 조정에 대한 기본 기준은 잉크 분출 블레이드와 잉크 분출 롤러 사이의 간극이 가능한 한 작고, 잉크 분수 롤러는 가능한 한 큽니다. 그 이유 중 일부는 위의 고려 사항을 기반으로합니다.

d) 잉크 롤러의 구조가 좋지 않아 유지되지 않은 부분이 생깁니다. b에서 언급했듯이, 이것은 또한 잉크의 특정 부분이 항상 공기와 접촉하여 피부가 피할 수 없게 만듭니다.

그렇다면 인쇄시 잉크 껍질의 실패를 효과적으로 처리하는 방법은 무엇입니까? 다음은 인쇄 작업에 사용되는 일반적인 방법입니다.

(1) 너무 빠른 건조 잉크를 사용하지 마십시오.

(2) 천천히 건조하는 용제 및 기타 첨가제를 첨가한다.

(3) 열화 된 잉크를 교체하십시오.

(4) 잉크 분수를 저어 준다.

(5) 잉크 분수대를 닫은 상태로 설정합니다. 덮개

(6)은 열기풍의 각도를 조정합니다. 약간의 인쇄 감각을 가진 일부 사람들은 건조가 너무 빠르면 잉크 농도가 너무 가볍고 흐름이 좋지 않으며 잉크 틱소 트로피가 크거나 잉크가 정적 인 경우 인쇄 기계의 속도가 조정된다는 것을 알고 있습니다 즉, 미리 인쇄판상에서 잉크가 건조되는 것을 방지하여 잉크의 극복을 방지 할 수있다. 포장 인쇄 잉크의 표피는 잉크로 형성되고, 그래픽의 패터닝 결함 또한 제거된다.

잉크 크러스트를 방지하는 작업에서 잉크에 피부 방지제를 첨가하는 것이 중요합니다. 다음은 인쇄의 잉크 스키닝 방지제에 대한 사용 범위 및 예방 조치에 대한 소개입니다.

인쇄 잉크의 산화, 개질 된 수지의 오일, 안료의 양, 충전제, 사용 된 건조기, 잉크 제품의 보관 중 환경 온도 및 습도는 잉크의 피부에 특정 영향을 미치므로 사용됩니다. 안티 - 피부 관리 요원은 위의 다양한 요인을 고려해야하지만 또한 다음과 같은 7 가지 측면의 기본 지식에주의를 기울입니다 :

1. 금액을 추가하십시오. 일반적으로 잉크 성분에 따라 계산됩니다 (피부의 주성분이 잉크의 주요 원료이기 때문에) 또는 인쇄 잉크의 총량뿐만 아니라 다른 성분의 영향에 따라 계산됩니다. 통상, 첨가량은 0.1 내지 0.3 %이다. 일년 내내 온도와 습도의 차이 때문에 스키닝 속도가 다릅니다. 따라서 겨울에는 0.1 %, 여름에는 0.3 %, 봄과 가을에는 0.2 %입니다. 그것은 수식의 구성에 따라 과학적입니다.

2. 잉크 필름 건조 속도. 실제로, 우리는 알키드 수지로 만든 오프셋 인쇄 잉크에서 메틸 에틸 히드라진의 양은 일반적으로 1 %이지만 건조 속도가 약간 더 빠르지 만 여전히 인쇄 표준 범위 내에 있음을 증명했습니다. 이는 보조제와 건조제에 의해 형성된 복합체가 건조제의 일시적인 활성 손실에 기인하기 때문에 페놀 화합물의 포획 활성에 의한 중합을 자유롭게 종결시키는 종래의 원리와 상이하기 때문이다. 따라서, 이러한 화합물의 건조 속도에 대한 영향은 크지 않다. 그 양이 너무 많으면, 휘발 시간이 길어지고, 착물의 분해가 너무 느려서, 종종 포장 인쇄 잉크의 필름 형성 속도에 영향을 미친다.

3. 노랗게. 상기 안티 스키밍 제제가 0.3 %를 초과하면, 인쇄 된 그래픽 필름의 황색을 유발하는 경향이있다. 특히 백색 잉크에 사용되는 경우, 장기 저장 후 황변이 일어나므로 부 티르 알데히드 옥심의 첨가량 또는 변화량을 엄격하게 관리하면 황변을 방지 할 수 있습니다.

4. 색도. 안티 스키 닝제가 잉크에 첨가 된 후에는 종종 잉크의 색상에 직접적인 영향을줍니다. 일반적으로 바니쉬의 효과는 컬러 잉크의 효과보다 크며 흰색 또는 노란색 잉크는 어두운 색보다 큰 잉크에 영향을 미칩니다. 일반적으로이 현상은 육안 검사로 관찰하기 어렵고 추가 된 양과는 무관합니다. 인쇄 된 이미지는 건조 후 잉크 필름의 색조에 영향을 미치지 않지만 특정 안료 (예 : 양쪽 성 안료)와 건조제가있는 경우 인쇄 된 그래픽 필름의 색상이 색상이라는 것을 이미 알고 있습니다. 그들 사이에 중요한 차이가있을 것이고, 그것은 색조를 괴롭힐 것입니다. 이 상황에 직면했을 때, 우리는 잉크 제조 과정에서 첫 번째로 색상 차이를 테스트하는 동안 계속해서 증명해야하며, 인쇄 후 변색 때문에 잉크 필름의 외관 품질을 피하는 것이 목적입니다.

5. 잉크 필름 상태를 인쇄하십시오. 안티 스키 닝 제가 인쇄 잉크 막의 상태에 영향을 미치지는 않지만, 잉크를 장시간 동안 저장하면 결정이 석출되어 잉크의 막 형성 후에 혼탁을 초래하고 광택에 영향을 미친다 잉크의 위의 재료가 잉크 시스템의 바인더, 안료, 필러 및 건조기와 부적절하게 일치하면 큰 입자가 나타납니다. 이 점에 관해서는 인쇄하기 전에 테스트해야합니다.

6. 광택과 날씨 저항. 항피 성제를 첨가 한 후, 인쇄 잉크의 광택은 영향을받지 않지만 또한 광택 유지성을 갖는다. 둘째, 첨가제를 첨가 한 후에, 인쇄 된 그래픽 잉크 필름의 내후성이 현저하게 향상되고 개선된다.

7. 사용 방법. 안티 스키 닝제는 일반적으로 잉크 조정 중에 첨가되고, 상온에서 교반하면서 첨가된다. 휘발성 잉크의 경우, 잉크를 제어하기 위해, 분쇄 분산 및 보관 중에, 특히 인쇄 공정 중에 착색제가 크러스트되며, 잉크 제조시에 부품을 첨가하는 것이 바람직하며, 인쇄하기 전에 부분.