박막 접착 재료용 인쇄 잉크를 선택하는 방법은 무엇입니까? 인쇄 시 주의할 점은 무엇인가요? 이러한 핵심 사항을 기억해야 합니다!

필름 접착 재료는 표면이 인쇄 잉크를 흡수하지 않는 일종의 폴리머입니다. 필름접착재료 표면에 인쇄잉크를 건조시키는 방법은 증발, 유착, 가교, 경화 등의 방법이 있으며 침투가 거의 없다. 이는 종이- 기반 접착 재료와 크게 다릅니다. 필름 접착 재료의 표면 에너지가 낮기 때문에 인쇄 잉크의 습윤 및 레벨링 요구 사항을 충족하려면 인쇄 전에 전처리가 필요합니다. 그렇지 않으면 잉크 접착력 저하와 같은 문제가 발생할 수 있습니다.

인쇄잉크의 선택 및 적용

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필름 인쇄용으로 특별히 고안된 인쇄 잉크, 바니시 및 이에 맞는 첨가제를 사용하세요.

다양한 유형의 잉크가 있으며 일부는 필름 접착 재료용으로 특별히 설계되었거나 특정 유형의 필름 접착 재료용으로 설계되었습니다. 따라서 잉크는 특수화되어야 하며 일치하는 바니시 및 첨가제와 함께 사용해야 합니다. 그렇지 않으면 잉크와 기판 사이의 비호환성으로 인해 인쇄 품질 문제가 발생하여 잉크 층이 벗겨질 수 있습니다.

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잉크층 접착력을 높이기 위해 필름 재질의 코팅과 일치하는 잉크를 선택하십시오.

표면 코팅이 된 필름 재료의 경우 코팅 성능과 일치하는 성능을 가진 잉크를 선택하는 것이 중요합니다. 그렇지 않으면 잉크가 떨어지는-문제가 발생할 수 있습니다. 잉크를 적절하게 선택하면 잉크 속 수지가 코팅 속 수지와 단단히 결합해 잉크가 완전히 건조되지 않아도 잉크층이 떨어지지 않습니다. 예를 들어, 특정 라벨 인쇄 회사에서는 특정 품목을 생산할 때 Hanghua 161 잉크를 사용하여 부진한 결과를 경험했지만, 동일한 브랜드의 VP 잉크로 ​​전환한 후 결과가 개선되고 잉크가 떨어지는 문제-가 해결되었습니다.

03잉크층 두께를 제어합니다. 필요한 경우 중복 인쇄 방법을 사용할 수 있습니다.

일부 인쇄물에는 잉크 층의 특정 두께가 필요합니다. 잉크층이 두꺼울 경우 건조가 불완전하면 잉크 손실 문제가 발생할 수 있습니다. 가장 좋은 해결책은 스크린 인쇄와 그라비아 인쇄 방법을 사용하는 것입니다. 이러한 조건이 없는 인쇄 공장에서는 동일한 색상의 잉크를 두 번 인쇄하는 것을 고려할 수 있습니다. 일반적인 방법은 먼저 매우 얇은 잉크 층을 인쇄하고 완전히 건조된 후 표면에 다시 인쇄하는 것입니다. 두 번 인쇄한 후 잉크 층 두께가 개선되고 잉크 접착 문제가 해결되어 프로세스 요구 사항을 충족합니다.

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잉크 건조 속도를 적절하게 제어하십시오.

잉크의 유통기한에 주의하시고, 잉크가 천천히 마르는 경우에는 소량의 드라이어를 첨가하여 건조 속도를 높일 수 있습니다.

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잉크 건조 또는 경화를 위한 에너지 확보

잉크 경화 장비를 정기적으로 청소하고 UV 램프를 정기적으로 교체하는 것이 UV 잉크를 완전히 경화시키는 데 중요합니다. 장비나 시험지를 사용하여 정기적으로 UV 경화 장치의 효율성과 상태를 확인하고, 이 데이터를 바탕으로 잉크층 두께와 인쇄 속도를 조정하여 최적의 인쇄 결과를 얻으십시오.

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다색-인쇄의 경우 잉크층이 완전히 건조되도록 인쇄 속도를 조절하세요.

여러 색상으로 인쇄된 라벨의 경우-고속 인쇄는-권장되지 않습니다. 잉크 층이 완전히 건조되고 낭비를 줄이기 위해 인쇄 속도를 30-50m/min으로 제어하는 ​​것이 좋습니다.

정전기 제거

정전기는 필름 접착 소재에 인쇄할 때 품질 문제를 일으키는 주요 요인 중 하나입니다. 이러한 인쇄에는 정전기를 제거하고 일정 범위 내에서 제어하는 ​​것이 필수적입니다. 인쇄 회사의 경우 정전기를 제거하려면 두 가지 측면에서 작업이 필요합니다. 첫째는 환경 요구 사항이고, 둘째는 해당 정전기 제거 장비를 추가하는 것입니다.

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온도 및 습도 조절

낮은 온도와 건조함은 정전기의 주요 원인입니다. 인쇄 작업장 온도가 약 22도이고 상대 습도가 50%를 초과하면 필름 접착 재료 표면의 정전기가 사라지거나 최소화됩니다. 따라서 생산 작업장의 온도와 습도 관리가 필요합니다. 작업장에는 온도 및 습도 조절 장치가 갖추어져 있어야 합니다. 이러한 조건이 없는 기업의 경우 유리 인클로저를 설치하는 등 인쇄 장비를 분리하여 좁은 공간 내에서 이상적인 인쇄 환경을 만드는 것이 가능합니다. 현재 북부 지역의 일부 중소 라벨 인쇄 회사에서는 일반적으로 이 방법을 채택하여 정전기를 제어하고 좋은 결과를 얻고 있습니다.

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제전장치 설치

정전기 제거 장치에는 두 가지 일반적인 유형이 있습니다. 하나는 전기 방식으로, 생성된 전기장에 있는 수많은 이온에 의존하여 필름 표면의 자유 전자를 흡수, 중화 및 제거하여 정전기를 제거합니다. 다른 하나는 그림 1과 같이 에너지 없이 작동할 수 있는 방전 유형입니다. 필름이 금속 와이어(정전기 방전 코드라고도 함) 위를 통과하면 필름 표면의 과잉 전자가 땅으로 이동하여 사라집니다. 금속 와이어의 전위는 필름 표면의 자유 전자 전위보다 낮기 때문에 필름은 금속 와이어를 통해 방전된 후 정전기 제거를 달성할 수 있습니다.

그림 1 방전-형 정전기 제거기의 개략도

정전기 제거기는 필름 자체 접착 재료의 인쇄 공정에서 매우 실용적인 장치입니다.{0}} 필요에 따라 인쇄 장비의 여러 위치에 배치할 수 있습니다. 그림 2에 표시된 것처럼 정전기 제거기는 다이{4}}컷팅 스테이션 전후에 설치됩니다. 인쇄 기계에 정전기 제거기를 설치할 때 다음 사항에 유의해야 합니다. 접지를 하면 정전기가 접지로 전도될 수 있으므로 장비를 접지해야 합니다. 정전기 제거기 자체도 접지해야 하며 더 나은 정전기 제거를 위해서는 별도로 접지해야 합니다. 정전기는 지속적으로 발생하므로 조건이 허락한다면 인쇄기의 모든 스테이션, 즉 용지 공급 스테이션, 각 인쇄 처리 스테이션 및 용지 수신 스테이션을 모두 갖추어야 최상의 효과를 얻을 수 있습니다. 정전기 제거기의 신뢰성을 보장하려면 정전기 제거 효과를 정기적으로 점검해야 합니다.

그림 2 정전기 처리 장치가 설치된 다이-절단 및 폐기물 처리 장치

필름 접착 재료의 인쇄 주의 사항

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인쇄 장력의 적절한 제어

간헐적 급지 및 왕복 급지 인쇄 장비의 경우 급지 장력을 제어하기 쉽습니다. 예를 들어, 일본 Lindco의 B-100 라벨 인쇄기와 300형 로터리-대-로터리 라벨 인쇄기가 있습니다. 이러한 유형의 장비는 일정한 장력 인쇄에 속합니다. 장력은 안정적이며 인쇄 등록에 영향을 미치지 않습니다. 그러나 플렉소그래픽 기계 및 위성 라벨 인쇄 기계와 같은 연속 급지 회전 라벨 인쇄 기계의 경우 인쇄 장력을 엄격하게 제어하고 조정할 필요가 있습니다. 그렇지 않으면 등록 오류가 발생합니다.

인쇄기의 장력 제어는 공급 장력과 권취 장력 제어로 구분되며, 적절한 인쇄를 위해서는 재료의 종류와 폭에 따라 적절하게 조정해야 합니다.

(1) 공급 장력 제어

적절한 공급 장력은 필름 접착 재료의 정확한 위치를 보장하고 인쇄 중에 재료가 변형되지 않도록 하여 재료의 가장자리가 직선으로 유지되도록 합니다. 인쇄 중에 재료의 가장자리가 올라가면 되감기 장력이 너무 느슨하고 테이퍼 설정이 불합리하다는 것을 나타냅니다. 다시 인쇄하기 전에 재료를 되감아야 합니다. 되감기 장비를 사용할 수 없는 경우 임시 해결 방법은 풀기 샤프트에 클램프를 설치하여 재료 가장자리가 올라가는 것을 방지하는 것이지만 이 조건에서도 등록 오류가 계속 발생할 수 있습니다.

(2) 감김-장력 조절

감는-장력은 인쇄 정합과도 관련이 있으며 감긴 재료 가장자리의 깔끔함을 결정합니다. 테이크{2}}장력이 너무 낮으면 정합에 영향을 미칠 뿐만 아니라 롤 가장자리가 고르지 않아 후속 프로세스에 문제가 발생합니다. 과도한 테이크{4}}장력은 인쇄물의 접착제 누출, 라벨 정렬 불량 또는 이형 라이너 파손을 유발하여 인쇄 효율성에 영향을 줄 수 있습니다. 따라서 적절한 테이크업 장력이 중요하며 일반적으로 테스트를 통해 최적의 장력 값을 결정해야 합니다.

연속 급지 라벨 기계의 경우 급지 장력과 테이크업 장력을 모두 제어하는 ​​것이-필수입니다. 다양한 유형과 폭의 재료를 성공적으로 프린팅한 후에는 효율성을 높이고 품질을 보장하기 위해 이 데이터를 요약하고 기록하는 것이 중요합니다. 일반적으로 테이크{3}} 장력은 풀림 장력보다 크거나 같아야 하며 풀림 장력의 두 배를 초과해서는 안 됩니다.

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Lamination 공정 대신 Coating 공정 이용

각 필름 소재는 고유한 물리적, 화학적 특성을 갖고 있으며 일부는 라미네이션에 적합하지 않습니다. 인쇄 후 라미네이팅할 경우 소재의 특성이 손상됩니다. PE 소재는 표면이 부드러워 반경이 작은 곡면이나 구형 물체에 적용할 수 있습니다. 일반적으로 사용되는 라미네이션 재료는 딱딱한 BOPP 필름입니다. 일단 라미네이팅되면 라벨은 PE 및 BOPP 복합 재료가 되고 특성이 변경되어 곡면이나 구형 표면에 적합하지 않게 됩니다.

복합 공정에서는 두 재료 사이의 장력 불일치가 발생하여 라벨 변형이 발생하고, 이로 인해 부착 중에 가장자리가 들리거나 분리될 수 있습니다. 따라서 대면적 라벨이나 곡면에 적용되는 라벨의 경우 라미네이션 대신 UV 코팅을 사용하는 것이 좋습니다. 코팅 공정은 잉크층을 보호할 뿐만 아니라 소재의 성능 특성을 극대화하여 최적의 도포 결과를 제공합니다.

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라벨의 컬러 하프톤 인쇄에는 150lpi를 사용하는 것이 좋습니다. 175lpi는 권장되지 않습니다.

라벨은 궁극적으로 진열대 매력을 통해 소비자의 관심을 끕니다. 인쇄의 경우 스크린 룰링이 높을수록 이미지와 텍스트가 더 선명해집니다. 그러나 잉크 사용량이 적어서 색상이 더 밝아집니다. 화면 룰링이 낮을수록 더 많은 잉크가 사용되어 시각적 효과가 좋아지지만 이미지와 텍스트가 거칠어집니다.

스크린 룰링은 인쇄 품질, 인쇄 폐기물 ​​비율, 인쇄 장비의 정밀도 및 인쇄 재료와도 직접적인 관련이 있습니다. 더 높은 스크린 룰링은 더 높은 재료의 부드러움과 장비 정밀도를 요구합니다. 그렇지 않으면 품질 요구 사항을 충족할 수 없습니다. 낮은 화면 룰링은 요구 사항이 훨씬 느슨합니다. 따라서 필름 라벨에 대한 최선의 선택은 시각적 효과를 만족시키고, 특정 선반 매력을 가지며, 인쇄 품질을 보장하고, 합리적인 범위 내에서 소비를 유지하여 균형 잡힌 절충안을 달성하는 150lpi 컬러 하프톤입니다.