"오프셋 인쇄 기술"은 넓은 영역의 오프셋 인쇄를 어떻게 인쇄합니까?
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오프셋 인쇄 프로세스로 바탕색의 넓은 부분을 인쇄하는 방법. 한편으로는 고정밀 인쇄기가 필요하며, 반면에 적절한 공정 방법이 필요합니다.
먼저 별색의 배경색에가는 선이 표시되지 않도록하십시오.
컬러 메쉬로 인쇄 된 잉크 층의 색상은 배경색의 넓은 부분을 인쇄하는 데 적합하지 않습니다. 특히 표면의 매끄러움이 충분하지 않으면 잉크 색상이 두껍고 고르지 않다는 인상을줍니다 .
스폿 컬러 단색 배경 인쇄는 일반적으로 잉크 공급량을 증가시켜야합니다. 판 위에있는 잉크 층의 두께가 두껍기 때문에 잉크가 블랭크로 확장 될 확률이 높아집니다. 따라서 프리 프레스 디자인에서 바탕색의 정밀함을 피할 필요가 있습니다. 텍스트와 대시 라인; 작은 단어가 있으면 검은 색 몸체의 스트로크가 두껍고 붙여 넣기가 쉽지 않기 때문에 검은 색 몸체를 사용하십시오.
둘째, 두 번째로 중복 된 배경색이 더 좋습니다.
레이아웃에 검정색 배경 및 컬러 메쉬 이미지가있는 경우 검정색 버전은 넓은 영역과 메쉬 이미지를 모두 가져야하며 검정색 잉크를 너무 두껍게 인쇄 할 수 없다고 판단합니다. 검정색 배경을 만들지 않는 경우 검정색 배경의 시각적 효과를 더 두껍게 만들기 위해 파란색 버전의 검정색 배경에 약 40 %의 평면 그물을 추가 할 수 있습니다. 검정색 잉크가 청록색에 겹쳐지기 때문입니다 . 평면 스크린은 여전히 검은 색이어서 잉크 층이 두꺼워집니다. 이러한 방식으로, 블랙 잉크가 매우 두껍게 인쇄되지 않는 경우에 비교적 만족스러운 두꺼운 효과가 얻어 질 수있다.
컬러 이미지 외에도 일부 제품의 인쇄물은 빨간색 배경, 진한 파란색 배경 등과 같이 일부 깊은 별색 배경을 인쇄해야합니다.이 때 평판 스크린 인쇄의 해당 부분에 평면 인쇄를 추가 할 수 있습니다. 컬러 배경. 받침대를 만들고 그 위에 별색을 겹쳐서 인쇄하십시오. 예를 들어, 빨간색 배경을 인쇄 할 경우 적색 배경에서 마젠타 색 판의 해당 부분에 적당한 수의 납작한 그물을 추가 할 수 있습니다. 어두운 파란색 배경을 인쇄 할 경우 어두운 파란색 배경의 시안 색판의 해당 부분에 적절한 숫자를 추가 할 수 있습니다. 플랫 그물.
두 가지 인쇄에 의해 겹쳐 인쇄되는 대 면적 배경색의 장점은 한편으로는 바탕색 판의 잉크 층의 두께를 제어하는 경우 겹쳐서 인쇄 된 잉크 층이 두꺼워지며, 반면에, 잉크 스킨 및 페이퍼 파우더는 크게 감소 될 수있다. , 줄무늬 등은 인쇄 된 이미지에 나쁜 영향을 미칩니다. 예를 들어, 흰 종이에 검은 색 배경 만 인쇄되는 경우, 종이 먼지, 인쇄 프로세스의 잉크 또는 잉크 전송에 영향을 미치는 기타 이유로 인해 검은 색 배경에 매우 명확한 얼룩 및 물집이 나타납니다. 검정색 배경이 시안 색 평면 스크린에 겹쳐 인쇄되면 검정색 잉크 레이어에 물집이 생기더라도 검정색 대비 대비 노출 된 용지가 더 이상 흰색이 아니고 시안 색 플랫 메쉬 레이어이므로 검정색과 파란색 대비 It 그렇게 분명하지 않습니다.
셋째, 조판은 가능한 한 잉크에 유익하다.
드럼의 회전 방향을 따라 단단한 부분의 중앙에 슬림하고 빈 채광창이있는 것을 피하십시오. 인쇄 기계의 잉크 접합 기능이 제한되어 있으므로 인쇄 실린더의 회전 방향을 따라 늘어난 선 루프가 인쇄 중 채광창의 상단과 하단에 더 어둡게 나타나 그림의 모양에 심각한 영향을 미칩니다. 선 루프가 완성품의 모양이 아닐 경우 경계와 동일한지면에 보충하거나 가능한 경우 전체 패턴을 90도 회전하십시오. 포장 된 제품의 인쇄판을 제조 할 때, 교차점에서 복수의 패턴이 함께 결합되는 경우가 많으므로, 접촉이 이루어지는 곳에서 긴 부분의 공백 부분이 나타나기 쉽고, 공백 부분은 가능하면 주변과 같은 필드. 일부 잉크가 낭비 되더라도 균일 한 잉크 색상에 유리합니다.
넷째, 인쇄가 가장 중요합니다.
프레스의 고정밀도는 큰 배경을 인쇄하기위한 전제 조건입니다. 보다 낮은 인쇄 압력으로 균일 한 단색 배경이 인쇄되면 오프셋 인쇄의 정확도가 높아집니다. 롤러 베어링, 전달 기어 등의 가공 정밀도 및 클러치 가압기구 및 잉크 분배기구의 신뢰성은 특히 중요합니다.
1, 인쇄 압력 크기
지면에 인쇄 할 때 큰 인쇄 압력이 사용되므로 두꺼운 두께의 인쇄물을 얻기 위해 인쇄면에 완전히 접촉하는 것이 좋습니다. 다른 한편으로는, 종이상의 잉크의 압력 침투를 촉진시킬 수 있고 잉크의 고정 및 건조를 촉진시킬 수있다.
2, 인쇄 압력의 안정성
플레이트 실린더와 블랑 켓 실린더, 압착 실린더 및 압착 실린더의 롤링 공정 중에 인쇄 압력이 변하면 필연적으로 잉크 이송 속도가 변경되어지면에서 불균일 한 잉크 색이 발생합니다.
3, 담요의 신축성
장기간 사용하면 담요가 점차 노화되어 담요 표면의 잉크와 용지 표면이 완전히 닿지 않아 잉크가 잘 전달되지 않고 현장의 불균일 함과 두께가 없어집니다.
또한 담요가 촘촘해질수록 고무 층이 얇아지고 탄성 손실이 더 커집니다. 에어 쿠션 블랭킷의 경우, 에어 쿠션 층조차 완전히 비효율적이며, 이는 균일 한 잉크 색상을 얻는데 도움이되지 않습니다.
4, 롤러 라이닝
상기 플레이트 실린더와 블랭킷 실린더의 부적절한 라이닝은 상기 엠보싱 된 표면의 큰 슬라이딩을 유발하고, 상기 인쇄 플레이트의 표면의 슬라이딩 량은 불일치하며, 잉크 스틱이 발생하여 상기 잉크 층의 균일성에 영향을 미친다 땅.
5, 인쇄판
평소처럼 필드의 전체 버전을 인쇄하려면 견고한 판을 사용해야하지만 이전 판을 전체 페이지 인쇄에 사용할 수도 있습니다. 그러면 생산 비용을 절약하고 효율성을 높일 수 있습니다. 그러나, PS 버전의 감광성 수지 및 블랭크 부분의 알루미나는 잉크를 흡착하고 전달하는 능력에 약간의 차이가있다. 이전 인쇄 이미지에 해당하는 인쇄물의 잉크 레이어는 이전 인쇄 플레이트보다 더 어둡습니다. 해당 잉크 레이어 중 일부는 색상이 약간 더 어둡습니다. 진한 파란색과 같이 강한 색상을 인쇄하려면 완전히 빈 판을 사용하거나 오래된 판을 인쇄하기 위해 뒷면을 뒤집어서 (앞면을 뒤쪽으로 바깥 쪽을 향하게) 놓는 것이 가장 좋습니다. 인간의 눈에는이 작은 차이를 구별하기 어려우므로 노란색과 인쇄 바니시 같은 약한 색을 인쇄하고 마지막 인쇄 후 남은 인쇄판을 직접 사용할 수 있습니다.
6, 잉크 혼합
지상에 인쇄 할 때 잉크는 인쇄 된 메쉬의 이미지보다 약간 더 큽니다. 잉크의 유동성이 너무 작아 잉크 롤러 사이에 균등하게 퍼지지 않아 잉크가 전후로 심해질 수 있습니다. 유동성이 더 크며 용지에 잉크를 인쇄 한 후 건조하기 전에 신속하게 수평을 맞출 수 있습니다. 이는 균일하고 두꺼운 잉크 효과를 얻기 위해지면의 적용 범위를 늘리는 데 유용합니다. 용지가 좋을수록지면에 인쇄 할 때 잉크의 유동성을 높이는 것이 더 필요합니다.
잉크의 유동성은 잉크의 점도를 조정하도록 조정된다. 일반적으로 잉크를 희석하기 위해 점도가 낮은 6 번 바니시를 넣으시고 또한 복용량을 엄격하게 조절하십시오. 점도가 너무 낮기 때문에, 잉크는 쉽게 유화된다.
코팅 된 용지를 인쇄 할 때는 뒷면에 얼룩이 생기지 않도록 잉크에 소량의 건조제 또는 점성 제를 첨가해야합니다.
7. 잉크 롤러의 잉크 전사
잉크 롤러는 노화 또는 부적절한 클리닝으로 인해 부드러워지며 잉크를 흡착하고 전달하는 능력이 감소됩니다. 특히, 잉킹 롤러는, 충분한 잉크를 흡수 할 수없는 경우, 적은 양의 잉크가 저장되어 인쇄판과 접촉 한 후 잉크가 처음으로 전사 된 후, 인쇄판상의 화상의 어둡기 및 인쇄판의 표면이 빨려 들었다. 대부분의 경우 잉크 롤러는 즉시 보충 할 잉크를 충분히 얻을 수 없으므로 두 번째 잉크 전송에서 이미지가 어둡게 조정되거나 현장에서 얻은 잉크가 첫 번째 회전보다 훨씬 적습니다. 잉크를 전사하는 4 개의 잉크 롤러가 있지만 잉크 색이되기 전에 여전히 어둡고 어두운 현상이 나타납니다. 따라서 잉킹 롤러, 특히 첫 번째 두 잉킹 롤러는 표면 전달 성능이 우수한 고무 롤러를 사용해야합니다.
8. 잉크 롤러의 압력 조절
잉크 롤러와 인쇄 롤러 사이의 압력, 잉크 롤러와 인쇄 롤러 사이의 압력은 적절하게 조정되어야합니다. 압력이 너무 작아서 잉크 이송이 불량합니다. 특히 잉크 롤러와 탠덤 롤러 사이의 접촉 압력이 너무 가볍기 때문에 잉크 롤러가 잉크를 충분히 얻지 못하고 인쇄하기 전에 잉크가 가볍고 무겁습니다 표면; 특히 잉크 롤러와 인쇄판 사이의 압력이 너무 크면 충돌 점프가 발생하여 잉크 스틱이 나타납니다. 동일한 잉킹 롤러와 잉킹 롤러 사이의 압력은 인쇄판과의 접촉 압력보다 약간 적다. 이것은 잉킹 롤러의 표면 선 속도가 인쇄판의 표면 속도와 일치하지 않을 때 잉킹 롤러가 압력으로 가압 될 수 있음을 보장하기위한 것이다. 플레이트의 한면이 동기화되므로 잉크 롤러와 인쇄 판 표면이 가능한 한 미끄러지지 않습니다.
9, 워터 롤러의 압력 조절
워터 롤과 워터 롤 사이, 워터 롤과 인쇄 플레이트 사이의 압력이 너무 낮거나 너무 높으면 물이 잘 전달되지 않아 플레이트가 더러워 질 수 있습니다. 워터 롤러와 인쇄판 사이의 압력이 너무 커서 워터 롤러와 워터 롤러 사이의 압력이 너무 커서 흰색 막대가 발생할 수 있습니다.
도 10에 도시 된 바와 같이, 잉크 롤러
최상의 잉크 레벨링 효과를 얻기 위해, 스퀴즈 롤러의 축 방향 이동량은 일반적으로 최대 횡량 위치에 있고,이 위치에서 작업자는 인쇄 판의 축 방향 양을 신속하게 조정하는 것을 용이하게한다. 일부 인쇄 기계에서, 잉킹 롤러는 조정 된 후에 인장 될 수있다. 보다 양호한 잉크 혼합 효과를 달성하기 위해, 잉킹 롤러는 적절히 동기화 될 수있다. 잉크의 원주 방향 분포는 세로보의 시작점을 조정하여 변경할 수 있습니다. 어떤 스텝 위치가 최적의 시작 위치인지 결정하는 것은 어렵습니다. 일반적으로, 문자열의 시작 위치를 점차적으로 조정함으로써 잉크의 균일성에 가장 유리한 위치를 결정하는 것이 가능합니다.
11. 잉크 색상에 대한 유화 효과 조절
바탕색을 인쇄 할 때, 유화는 많은 양의 물을 소비하고 물 공급량이 큽니다. 단단한 접 지부의 축 방향 끝 부분은 특히지면 부분이 용지의 가장자리에 있거나 종이의 가장자리에 도달 할 때 용지 이외의 영역은 잉크와 물에 의해 유화되지도 않고 용지의 빈 부분도 습기를 흡수하지 않으며 과잉 수분이 뒤따를 것이다. 워터 롤러의 타격은 종이의 축 방향 단부의 바닥 컬러 부분에 들어가고, 종이의 양 말단에있는 하부 잉크 층이 과도하게 유화되고, 잉크 색상이 얕아지고, 배면 얼룩이 생길 수 있습니다. 인쇄 판의 축 방향 단부에서 물의 공급을 줄이고 전체 배치의 유화 정도를 조절하기 위해 물 파이프 송풍 장치 또는 워터 롤러상의 스티커를 사용하는 것이 합리적입니다.