고밀도 인쇄 방법
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통역 및 사용
스크린 인쇄 의류의 판매량이 어느 정도 떨어지면 디자이너는 소비자의 관심을 끌 수있는 새로운 시각적 경험을 찾는 데 더욱 전념 할 것입니다. 어쩌면 고밀도 인쇄물이 원하는 것일 수 있습니다.
이 방법은 다양한 색상을 인쇄 할 수 있으며 약간의 시간과 노력을 기울여 신중한 프린터가 고밀도 인쇄를 마스터 할 수 있습니다. 아래에서 우리는 디자인 패턴 선별, 제판, 잉크 가공부터 인쇄 및 건조에 이르기까지이 새로운 방법의 세부 사항에 대해 전반적으로 논의 할 것입니다. 다른 새로운 것들과 마찬가지로,이 새로운 솔루션은 다른 인쇄 공장을 수용하기 위해 테스트되거나 오해 될 필요가 있습니다. 그러므로 실수를 두려워하지 마십시오.
패턴 선택
이것이 첫 번째 단계이며, 고려해야 할 가장 중요한 단계 일 것입니다. 선 두께와 패턴 크기 또한 고밀도 인쇄 프로세스의 성공 요인을 결정합니다. 예를 들어 인쇄 프로세스가 완료되면가는 선이 넓은 영역보다 잘 보입니다. 대 면적 인쇄에 비해 작은 영역의 인쇄 디자인, 특히 직각 인 경우 인쇄 할 때 잉크가 메쉬에 매달리기 쉽습니다. 일반적으로 고밀도 인쇄에 적합한 패턴 유형을 잘 알고 있어야하며 부적절한 패턴에이 기법을 사용하지 않아야합니다. 3D 처리를 사용하면 시각적 경험을 향상시키는 많은 트릭이 있습니다. 당신은 당신의 이점을 발휘하기 위해 이것들을 사용해야합니다.
판 만들기
스크린은 메쉬 얀의 두께와 스크린의 두께에 따라 잉크 층의 두께를 결정합니다. 제판 방법은 에멀젼, 직접 / 간접 방법 또는 후술하는 모세관 필름 방법으로 직접 코팅 될 수있다.
대부분의 두꺼운 판재의 경우, 60-110 메쉬 (인치당)가 자주 사용됩니다. 14-20 뉴턴과 같이 정상보다 낮은 메쉬 장력을 사용할 수 있습니다. 더 두껍고 두꺼운 잉크 스택은 늘어난 장력과 함께 더 큰 화면 간격을 필요로합니다. 이 개념을 염두에두고 인쇄물이 너무 높다고 생각하지 마십시오. 그렇게 생각하면 화면 거리를 너무 가깝게 만들고 적절한 그리드 거리를 만들 수 없게됩니다.
어쨌든 메쉬 세척을 위해 적합한 탈지제를 준비해야합니다. 충분한 건조 시간을 준 후, 적용 또는 패치 (간접 필름).
직접 유제는 원하는 코팅 두께가 달성 될 때까지 인쇄 표면에서 코팅을 반복함으로써 달성된다. 이것은 하루 이상 걸릴 것입니다. 각 도료는 4 % 미만의 수분 함량으로 건조해야하므로 (30 분에서 1 시간, 유제 및 건조 조건에 따라 사용) 적용 할 수 있습니다. 모든 코팅이 완료된 후, 충분히 건조하지 않은 스크린은 좋은 노출을 가지지 않기 때문에 노출 전에 스텐실을 더 건조 (예 : 하룻밤) 할 필요가 있습니다.
올바른 유제 선택 방법 또한 다음 단계입니다. 가장 좋은 옵션은 높은 고체 함량입니다. 고형분 함량이 높을수록 건조 할 때 수축 할 가능성이 적습니다. 또한 노출 시간을 최소화하기 위해 유제의 빠른 노출이 사용됩니다. 400-1000 미크론 필름 층을 노출하는 데에는 상당히 시간이 걸립니다.
● 단일 성분 감광성 폴리머 에멀젼은 고형분 함량과 빠른 노광 속도를 가지고 있습니다.
● 디아 조 기반의 포토 폴리머는 고형분 함량이 높지만 노출 속도가 빠르지 않습니다.
디아 조 - 기재 에멀젼은 낮은 고체 함량 및 가장 느린 노광 속도를 갖는다. (디아 조계 에멀젼의 고형분 함량이 높을수록 노광 속도가 느려짐)
어느 것이 든 사용할 수 있지만 가장 빠른 노광 속도와 우수한 수축 제어를 가지기 때문에 포토 폴리머를 사용할 것을 권장합니다.
첫 번째 단계는 스크린의 각면에 습식 코팅을 적용한 다음 잉크면에 조금 더 적용하는 것입니다. 이렇게하면 유제가 인쇄면에 "정착"됩니다. 인쇄면이 아래로 향하게하여 수평 선반에 화면을 놓습니다.
일정 기간 건조한 후 농축 단계에 들어갑니다.
농축은 여러 가지 방법으로 달성 할 수 있습니다 :
1. 표준 코팅 : 둥근 스크레이퍼를 사용하여 바닥에서 상단으로 두 번 코팅하고 (중간에서 말리지 말 것), 화면을 뒤집어 인쇄 표면의 반대 방향에서 두 번 젖은 코팅을 수행합니다. 이 코팅제를 코팅이라고 부릅니다. 코팅제에 라벨을 붙이면 코팅을 몇 번이나 도포했는지 정확하게 알 수 있습니다. 이제 건조시키고, 원하는 두께에 도달 할 때까지 위의 동작을 반복하십시오. 각 코팅 사이에 충분한 시간을 두어 건조시킵니다. 두께 요건에 따라 8, 10 또는 그 이상의 층이 요구 될 수 있습니다. 세 번째 및 네 번째 레이어를 적용 할 때 화면의 가운데가 가장자리보다 두꺼운 경우가있을 수 있습니다. 이 경우 동일한 두께의 스텐실을 얻으려면 가장자리에 한 번 이상 적용해야합니다. 중간에 붓지 않고 소량의 유제를 뿌릴 수 있습니다. 각 방향으로 두 번 반복하여 스크린 주변에 유제를 남길 표준 코팅을 만듭니다. 여덟 번째 또는 그 이상의 층이 달성되면 균일 한 두께를 얻기 위해 여러 번의 반복이 필요합니다. 코팅이 완료되면 충분한 건조 시간을 남겨 둡니다. 내 제안은 하룻밤입니다.
2, tape assisted coating (테이프 보조 도장) : 프레임의 가장자리를 따라 테이프가 있지만 테이프 사이의 너비는 버킷을 초과해서는 안됩니다. 이것은 버킷과 스크린 사이의 거리를 높이고 작업 당 더 두꺼운 유제 축적을 허용합니다. 기본 두께에 따라 사용할 테이프 층 수를 계산하십시오. 예를 들어, 테이프 두께가 3 mil (1 mil = 25 microns) 인 경우 300 micron 두께의 필름 레이어의 경우 4 개의 레이어가 필요합니다. 필요한 두께의 화면을 얻으려면 수축률을 고려하여 테이프를 라미네이팅해야 할 수도 있습니다. 각 방향을 두 번 적용하고 버킷을 조심스럽게 테이프에 붙이십시오. 건조한 유제를 찢어지지 않도록 건조하기 전에 테이프를 제거하십시오. 그런 다음 인쇄 된면이 위를 향하게하여 수평 선반에 화면을 놓으십시오. 더 두꺼운 스크린의 경우, 필요에 따라 작업을 반복 할 수 있습니다. 즉, 각 코팅이 완료된 후 새 테이프를 라미네이팅하고 다음 작업을 수행합니다. 완료 후 충분한 시간과 각 코트의 중간에 건조 충분한 시간을 허용합니다. 내 제안은 아직도 하룻밤입니다.
3. 스크레이퍼 코팅 (Scraper coating) :이 방법은 스크린 잉크가 아래를 향하게 놓여지는 평평한 표면을 제공하기 위해 지지판이 필요합니다. 이에 따라 보드는 바스켓의 내부 가장자리보다 작지만 프레임보다 높기 때문에 메쉬와 더 가깝게 연결할 수 있습니다. 스크린의 바깥 가장자리를 따라 테이프를 붙이고 테이프 사이의 너비가 코팅 나이프와 지지대를 초과하지 않는지 확인하십시오. 테이프는 (이전과 같이) 코팅을 완료하기 위해 두께를 한 번 달성하기 위해 함께 적층됩니다 (수축 고려). 테이프가 끝날 때 블레이드가 시작되고 멈 추면 여분의 너비를 남겨 두어 원하지 않는 유제를 제거하여 화면을 깨끗하게 유지하십시오. 이제 화면의 한쪽 끝에 유제를 부어서 같은 끝의 테이프를 따라 스크레이퍼를 내리고 천천히 스크레이퍼를 밀어 넣으십시오. 작업이 끝나면 화면을 인쇄면이 위를 향하게하여 수평 선반에 놓습니다. 그런 다음 충분한 시간 동안 건조하십시오 - 최소한 하룻밤. 이 방법의 한 가지 단점은 이번에는 너무 두껍게 코팅되어 표면에 요철이 생길 수 있기 때문입니다. 그 이유는 버블이 에멀젼에서 올라가거나 표면 근처의 건조 된 에멀젼으로 둘러싸여 있기 때문입니다. 그러나 이것은 문제 자체가 아닙니다. 거품이 들어있는 바닥 판을 노출 시키면 어떤 효과가 있습니까? 더구나 이렇게하면 유제가 거품을 퍼지기 전에 유제를 충분히 길게 남겨 두어 다음 단계에서 새로운 기술을 도입하지 않도록해야합니다. 이는 라텍스로 미리 코팅 된 모세관 필름을 사용하는 직선 / 간접 방법과 유사합니다. 그런 다음 필름을 위로 향하게하고 화면이 화면에 인쇄되도록 테이블에 놓습니다. 잉크 표면에 유제를 도포하는 데 스퀴지가 사용됩니다. 건조 후이면의 보호 필름을 벗겨냅니다. 이 방법은 필름과 메쉬 사이의 견고성을 크게 향상시킵니다.
먼저 어떤 필름을 사용할 지 고려해야합니다. 유제와 마찬가지로, 디아 조형 및 감광성 화합물 유형의 필름이있다. 고려할 필요가없는 측면은 고체 내용입니다. 간접 필름 필름 자체는 건조하기 때문에 100 % 고형물입니다. 수축에 대해 걱정하지 마시고 필요한 두께를 간단히 결정하십시오.
그런 다음 지지판, 작은 롤러, 무딘 또는 둥근 스크레이퍼 및이 필름과 함께 작동하는 옥 층 에멀젼이 필요합니다. 필름 에멀전을 앞면을 위로하여 지지판에 놓고 스크린 인쇄면을 아래로하여 필름 위에 놓습니다. 테이프를 스크린 내부에 붙이면, 둘러싸인 영역이 필름보다 약간 작아서 남아있는 유제를 처리하는 데 도움이되며 스크린의 내부를 깨끗하게 유지합니다. 유제를 한쪽 끝에 붓고 주걱을 잡고 천천히 표준 인쇄 기술로 화면을 따라 밀어 넣으십시오. 이것은 건조 될 때 메쉬와 필름을 접착 할 수있는 얇은 유제 층과 함께 적용될 수 있습니다. 그 다음, 건조 상태에 놓고, 충분한 건조 시간을두고 방치 한 다음,이면 보호 필름을 박리한다.
이제 노출을 시작하거나 그 위에 "롤"할 수 있습니다. 이렇게하려면 스크린 잉크를 지지판에 내려 놓습니다. 유제 한 방울을 필름에 떨어 뜨려 가장자리에서 시작하여 두 번째 필름을 붙입니다. 그런 다음 전체 필름이 완성 될 때까지 거품을 없애기 위해 롤러를 통해 필름을 굴리기 시작합니다. 잠시 동안 건조시킨 다음 뒷면 레이어를 벗겨냅니다. (적어도 하나의 회사가 직접 / 간접 필름을 제작합니다. 각 레이어는 화면에 고정하기 전에 함께 붙일 수 있습니다. 유제를 사용할 필요가 없으므로 보호 레이어를 벗겨서 붙여야합니다. 다른 레이어에서 롤러와 함께 누르십시오. 두 번째 이상의 레이어를 원하는 두께로 누르십시오.)
모세관 막을 습식 (물) 스크린에 조심스럽게 부착하고 유액을 모세관 작용에 의해 그물 위에 끌어 들였다. 두 개 이상의 사진 필름 레이어를 함께 쌓아 두께를 늘릴 수 있지만 필름 두께가 충분하면 효과가 더 커집니다 (두께는 이제 1000 마이크론이 될 수 있습니다.이 필름을 사용하면 필름을 만들 수 있습니다. 화면이 하루에서 1 시간 미만으로 줄어들지 만 단점은 조각 당 50 달러 이상이라는 점입니다.
직접 유제 및 직접 / 간접 필름은 디아 조 및 광활성 화합물을 선택할 수 있습니다. 또한, 필름이 건조 된 후, 고형분 함량은 문제가되지 않는다. 감광성 화합물은 빨리 노출되며, 필요한 것은 두께를 결정하는 것입니다. 모세관 현상에 의해 유제를 메쉬에 붙이기 위해 물을 사용하기 때문에 모세관 사진 필름은 직선 / 간접 필름보다 사용하기가 더 쉽습니다. 두꺼운 광 중합 필름은 다양한 크기로 제공되며 현재 1000 미크론으로 제공됩니다. 이렇게하면 여러 레이어를 함께 압축 할 필요가 없습니다.
내가 사용해야하는 유일한 것은 탈지 된 버전, 영화, 물 및 스크레이퍼뿐입니다. 필자가 선택한 방법은 필름 에멀전을 앞면을 위로 향하게 놓은 다음 스크린 인쇄면을 아래로 향하게 놓는 것입니다. 소량의 물을 스프레이 병으로 스프레이하고 모세관을 몇 초 동안 작동시킨 다음 스크레이퍼로 과도한 물을 부드럽게 긁어냅니다. 건조한 후에는 필름의 두 번째 레이어를 눌러 노출 시키거나 압축 할 수 있습니다. (모세관 사진 필름 응용에서도 일반적으로 사용되는 "롤 다운"방법이 있지만 익숙해지기는 쉽지 않을 수 있습니다. 두 방법 모두 만족스러운 결과를 얻을 수 있지만 여기에서 언급 한 방법은 작동하기 쉽습니다 .)
마지막으로 언급해야 할 것은 스크린 잉크를 통해 사진 유제를 적용하여 직 / 간접적으로 모세관 감광성 필름의 내구성을 높일 수 있다는 것입니다.
화면을 얼마나 두껍게 만들고 싶습니까? 굵은 인쇄는 표준 버전보다 어렵습니다. 이렇게하려면 적은 양으로 시작하여 늘리는 것이 가장 좋은 인쇄물을 얻으려면 약간의 조정이 필요합니다. 열경화성 잉크를 인쇄 할 때 얻을 수있는 이점 중 하나는 첫 번째 레이어를 즉시 마른 다음 다음 레이어를 인쇄 할 수 있다는 것입니다. 이 방법을 사용하면 덜 두꺼운 템플리트를 사용할 수 있습니다. 150-300 미크론 범위에서 시작하여 기술이 향상됨에 따라이를 추가하는 것이 좋습니다.
잉크
다양한 요구 사항을 충족시키는 잉크를 찾는 것이 가장 큰 장애물이되었습니다. 처음에 더 잘 나온 잉크를 사용해야합니다. 점도가 낮은 페이스트 잉크는 고점도 잉크보다 낫습니다. 그런 다음 최종 제품이 어떤 형태로 나타나길 원하는지 결정하십시오. 부드럽고 거친가요? 둥글거나 직각입니까? 결정을 내린 다음 다양한 잉크를 선택하십시오.
다음은 잉크를 설명 할 때 사용할 수있는 몇 가지 사항입니다.
● 점성을 증가시키기 위해 두껍게하십시오. 실리카 분말은 매우 유용하며이 첨가제는 대부분의 제조업체에서 사용되며 모든 잉크에 사용할 수 있습니다.
● 농축기를 잉크에 혼합하려면 고속 혼합기가 필요합니다. 파워 드릴과 스크레이퍼를 사용하는 방법은 좋습니다.
● 거친 표면을 형성하기 위해 농축 된 거품 첨가제 또는 거품 기질 슬러리.
윤활제 또는 표면 활성은 잉크의 유동성을 증가시킵니다.
● 장력 첨가제와 텐션 프라이머는 탄성을 증가시켜 디자인 패턴의 균열을 방지합니다.
농축 안료는 기존 색상의 밝기와 밝기를 증가시킵니다. 좋은 생각은 사용 가능한 모든 첨가제 나 수식어를 확인하는 것입니다. 모든 제조업체는 실제로 많은 첨가제와 수식어를 가지고 있으므로 대부분의 상황에 적합하다고 생각하는 첨가제를 찾아야합니다.
잉크 제조업체는 고밀도 인쇄를 처리 할 수있는 제품을 생산하기 시작했습니다. 이렇게하면 디버깅 시간을 절약 할 수 있습니다. 동일한 카테고리에서 다양한 외모로 나타납니다. 따라서 프로덕션에서 이러한 잉크를보다 잘 "처리"하는 방법을 알고 싶어합니다.
평평한 가장자리가있는 무광택 (무광택) 패턴을 만들려면 저점도의 페이스트 잉크를 사용해야합니다. 잉크를 단독으로 인쇄 할 때의 모습을보십시오. 부드러운 무광택 마감 처리가되어 있다면 아무 것도 추가 할 필요가 없습니다. 그렇지 않다면, 집중적 인 발포제 또는 발포 기제를 첨가하고 필요로하는 무광택 광택을 얻을 때까지 소량을 첨가하십시오. 그 후 두껍게 한 파우더를 첨가하여 페이스트 형 상태로 만든다. 잉크가 두꺼울수록 가장자리가 더 평평하지만 화면을 청소하는 것이 어려워집니다. 더 나은 화면을 청소하려면 신너를 사용해야 할 수도 있습니다. 또한, 잉크 층이 너무 얇은 것을 피하기 위해 서서히 증가시킬 필요가있다. 동시에, 당신은 앵글 에지를 잃을 수 없습니다. 잉크의 인장 강도가 불량하면 장력 첨가제 또는 염기가 첨가되어야합니다. 이러한 성분의 정확한 양은 선택한 잉크 및 첨가제에 따라 다릅니다. 평소와 같이 "수정 사항"은 볼륨이 아니라 무게별로 자세히 기록됩니다.
모서리의 매끄러운 패턴은 포밍 첨가제가 생략된다는 점을 제외하고 매트 (거친) 패턴과 동일합니다. 무광택 잉크를 사용하기 시작하면 (포밍 성분이 첨가되지 않은) 풀 첨가제를 첨가하거나 단순히 저점도로 변경하고 건조 후 고광택 잉크를 사용하십시오. 다시 말하지만,이 성분의 정확한 양은 선택한 잉크 및 첨가제의 유형에 따라 다릅니다.
"용접"으로 장식 된 플라스틱 조각과 같은 상감 가장자리 (또는 둥근 모서리)가있는 고광택, 고화질 패턴은 로고와 같은 여러 가지 색상의 패턴으로 인쇄 할 수 있습니다. 선택된 투명 페이스트는 건조 후에 유백색 또는 황색을 필요로하지 않으며 또한 고광택을 갖는다. 두꺼운 잉크는 원한다면 더 점성이 있습니다. 이 패턴은 일반적으로 직각을 필요로하지 않으므로 잉크의 일관성에 너무 신경을 쓰지 마십시오.
상감 무늬 (또는 둥근 모서리)가있는 무광택 (거친) 무늬를 만들고 저점도 잉크로 시작하십시오. 점차적으로 소량의 증점제를 첨가하지만 잉크의 유동성에주의하십시오. 따라서 잉크가 페이스트가 될 때 멈추지 마십시오. 필요한 경우 시너를 추가하여 유동성을 높입니다. 매트 (매트)의 입체감을 높이려면 약간의 거품 제를 넣으십시오. 직각이 필요 없으므로 조금 더 추가 할 수는 있지만 표준 포밍 잉크로 만들려면 추가하지 마십시오 (이렇게하면 표면이 주름과 내구성을 가지게됩니다).
인쇄 방법
"운영하기"가 핵심입니다. 생산성을 중단없는 상태로 유지하는 방법을 개발하고, 기술 만 증명할 수 있다면 이익이 없습니다.
모든 인쇄 된 패턴은 디자인을 둘러싼 충분한 여유 공간이 있어야 좋은 화면을 가져야합니다. 즉, 인쇄 된 영역이 프레임 전체 또는 거의 모든 부분을 덮지 않을 정도로 프레임이 커야합니다. 적절한 잉크 스퀴지와 잉크 스트로크 거리를 선택하십시오. 화면 버전이 완료되면 크기를 늘리거나 스크래치 스트로크를 늘릴 수 없습니다. 당신은 스크린을해야하지 않는 한. 그런 다음 약 70도 경도의 스퀴지로 시작됩니다. 다양한 경도의 스크레이퍼를 갖는 것이 좋습니다. 그것이 두 배 또는 세 배이면, 더 잘 제어 될 수 있습니다. 잉크 반환 판은 스크린의 최대 하중을 조정해야합니다 (열린 메쉬를 채우기 위해 잉크 참조). 잉크가 제대로 뒤로 밀리면 닥터 블레이드가 잉크를 쉽게 닦을 수 있습니다.
그리드 거리는 중요한 조정이며 매우 중요합니다. 메쉬 거리가 충분하지 않으면 잉크가 화면에서 옷으로 방출 될 수 없습니다. 메쉬 거리가 화면의 장력과 직접 관련되기 때문에. 높은 장력을 갖는 스크린은 낮은 메쉬 거리를 필요로한다. 따라서 필요한 경우 낮은 장력 스크린의 메쉬 거리를 늘리십시오.
처음에는 잉크 및 잉크 반환 속도가 최소로 조정되고 속도는 인쇄 효과에 영향을 미치지 않으면 서 점진적으로 증가합니다. 압력이 너무 높으면 잉크를 천에 집어 넣습니다. 잉크를 옷에 "앉히는"것이 가장 좋습니다.
최대 두께를 원한다면 다른 레이어를 건조시키고 쌓으십시오. 두 개의 얇은 레이어를 인쇄하는 것은 두꺼운 레이어를 인쇄하는 것보다 훨씬 쉽습니다.
즉석 건조
가장 적합한 건조 고착 효과와 온도를 얻기 위해서는 건조 시간을주의 깊게 계산해야합니다. 모든 인스턴트 건조기가 동일한 것은 아닙니다. 예를 들어, 석영 관 건조기가 빠르게 가열됩니다. 그것은 표면을 빠르게 건조시킬 수 있지만 가열되지 않은 잉크의 두께의 2/3을 추가로 건조시킵니다. 따라서, 제 1 잉크 층은 물리적 및 화학적 상태가 모순된다. 이로 인해 제 1 층의 잉크가 제 2 층의 잉크를 잘지지하지 못하게되어 두꺼운 인쇄에서 종종 발생하는 문제가 될 수있다. 이러한 경우에는 적외선 건조 패널이 더 적합합니다. 잉크 량이 많고 가열 및 건조해야하는 경우 더 오랫동안 머물러야합니다. 레이어별로 인쇄물을 슈퍼 임 포즈하려면 여러 번 건조해야합니다. 따라서 두 번째 이상의 인스턴트 드라이어가 필요합니다.
최종 건조
경화 열경화성 잉크는 일반적으로 3 배 (또는 그 이상)의 잉크 층 두께 외에도 360oF (160 ° C)의 온도를 사용합니다. 이 두꺼운 인쇄 패턴은 건조 온도에 도달하는 데 더 오래 걸리므로 오븐 온도를 조정할 때 체류 시간을 고려해야합니다. 건조 온도를 올릴 수도 있지만 너무 빨리 말리지 마십시오. 고온에서 단기간 건조하면 다른 문제가 발생할 수 있습니다.