스크린 인쇄에서 잉크 층 제어에서 고려해야 할 요소
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잉크 레이어를 제어하는 방법에 대해 논의하기 전에 먼저 인쇄에서 보았던 몇 가지 문제를 먼저 검토해야합니다. 1. 인쇄 된 색상 블록의 색이 깊고 얕습니다. 2. 그물을 조정하면 점이 확대됩니다 (모아레 현상이 있음). 3. 배치 인쇄 중 색상의 차이. 이러한 문제는 생산 일정 및 일괄 반품에 영향을 미치므로 작업 정상화에 불편을 겪을 수 있습니다. 이러한 문제를 통제하고 예방하는 방법은 스크린 인쇄 작업자가 논의 할 가치가 있습니다. 다음은 인쇄시 이해해야하는 변수입니다.
먼저 이론적 인 양의 잉크를 분석합니다.
화면의 잉크 양을 분석하는 두 가지 방법이 있습니다. 하나는 스크린의 이론적 인 잉크 투과성을 계산하는 것이고, 다른 하나는 실제로 잉크의 양을 인쇄하는 것입니다. 다음 공식을 가진 이론적 인 양의 잉크를 계산하십시오.
개구율 : L
화면의 두께는 다음과 같습니다. D
이론적 인 잉크 침투는 다음과 같습니다. M = L × D ÷ 100 %
위 공식은 스크린에서 잉크의 양을 계산하는 이론적 인 방법 일뿐입니다. 연습 인쇄에 적용되면 데이터는 변경되지만 비례합니다. 다음 요소를 살펴 보겠습니다.
1. 와이어 메쉬의 메쉬 번호 (구멍 폭과 개구율에 직접 결정). 메쉬 크기가 높을수록 홀 폭이 작아지고 개구율이 낮아집니다. 예를 들어, 355 메쉬 스크린은 31㎛의 구멍 폭, 26 %의 개구율 및 14.3cm3 / m2의 이론적 인 잉크 투과성을 갖는다. 305 메쉬 스크린은 45μm의 구멍 폭과 35 %의 개방 셀 비율을 갖는다. 이론적 인 잉크 투과성은 16.3 cm 3 / m 2입니다.
2. 와이어 메쉬의 와이어 직경 (메쉬 두께, 개구율, 메쉬 크기에 직접 영향을 미침). 이것은 부직 와이어 직경의 직경을 의미하며, 직조 후의 와이어 직경은 타원형이됩니다. 메쉬의 크기에 영향을줍니다. 동일한 메쉬 크기의 메쉬가 개구부 크기 및 개구율에 영향을줍니다.
예를 들어, 305 메쉬 와이어 직경 31um 개구율은 35 %, 구멍 폭은 49um, 메시 두께는 49um, 이론적 인 잉크 투과성은 17.2cm3 / m2입니다.
305 메쉬 와이어 직경 34um의 개구율은 29.6 %이고, 구멍 폭은 45um, 메쉬 두께는 55um, 이론적 인 잉크 투과도는 16.3cm3 / m2이다.
305 메쉬 와이어 직경 40um의 개구율은 20.1 %, 구멍 폭은 37um, 메쉬 두께는 65um입니다. 이론적 인 잉크 투과성은 13cm3 / m2입니다.
3. 스크린의 두께 (직접 잉크 층에 영향을줍니다). 우리는 두께 계기를 사용하여 스크린의 두께를 측정 할 수 있습니다. 여러 제조업체에서 제조 한 스크린에는 자체 위빙 공정이 있기 때문에 경사와 위사가 동일한 정도로 구부러지지 않습니다. 굽힘 정도가 클수록 화면이 더 얇아지고 그 반대도 마찬가지입니다. 연신 과정에서 외경의 영향으로 와이어 직경이 늘어나 결국 와이어 메쉬의 두께에 영향을 미칩니다.
4. 스크린의 구멍 너비 (잉크 량에 직접적인 영향). 메쉬가 넓을수록 잉크 량이 많아집니다. 네트를 잡아 당기는 과정에서, 장력이 높을수록 메쉬 크기가 작고 메쉬가 넓을수록 침투되는 잉크 량이 많아집니다.
5. 화면의 여는 속도 (직접 잉크 량에 영향을줍니다). 연속 셀 비율은 총 면적에 대한 스크린의 단위 면적당 잉크 투과 면적의 백색 비를 지칭한다. 예를 들어, 개구율이 35 % 인 스크린의 경우, 잉크 투과성 부분은 35 %이고, 스크린 투과성이없는 부분은 65 %이다. 개구율이 높을수록 배출되는 잉크의 양이 많아집니다.
계산 공식 :
구멍 너비는 K입니다.
메쉬의 수 : M
인치는 다음과 같습니다. Y
개구율 : L = K × M ÷ Y2 × 100 %
6. 와이어 메쉬의 압력 평면 (메쉬 두께, 구멍 폭에 직접적인 영향).
355 메쉬 이상의 가져온 와이어 메쉬가 병합에 사용됩니다. 평평한 화면은 분명히 더 얇아지고 메시는 더 작아집니다. 평평한 철망이 펴질 때, 다음의 예를 보자. 가압면이 긁힌면쪽으로 뻗어있을 때 10 % ~ 15 %의 잉크를 절약 할 수 있으며, 가압면을 늘려 15 %의 잉크를 절약 할 수있다. 인쇄 표면쪽으로 ~ 25 %.
둘째, 인쇄 된 실제 잉크 량 :
1. 스크린의 장력 (개구부의 크기, 망의 크기, 선 직경, 망의 두께에 영향을 미침). 장력이 증가함에 따라 그물을 잡아 당기는 과정에서 화면 자체의 기술 매개 변수가 그에 따라 변경됩니다. 첫째, 메쉬의 메쉬 번호에 영향을줍니다. 장력이 높을수록 메쉬 수가 더 커집니다 (메쉬가 소성 변형 될 때까지). 다음으로 스크린의 구멍 너비에 영향을 미치고 메쉬가 커지며 와이어 직경이 얇아지고 메쉬가 더 얇아집니다. 이러한 요소는 결국 잉크의 양을 변화시킵니다.
2. 필름 층의 두께 (잉크 량을 결정 함). 우리가 감광성 접착제를 사용하여 스크린을 만들면 포토 레지스트 자체의 고형분도 고려해야합니다. 판을 누른 후 필름이 증발하여 필름이 얇아집니다. 따라서 두께 계기 만 사용하여 화면의 전체 두께를 감지 할 수 있습니다.
3. 잉크 유형 (간접적으로 잉크 층의 두께에 영향을 미침). 솔벤트 기반의 잉크를 인쇄 한 후에는 솔벤트가 휘발되어 결국 잉크 층이 더 얇아집니다. 가벼운 잉크가 인쇄 된 후, 수지는 자외선 조사 후에 순간적으로 응고되므로 잉크 층은 변하지 않는다.
4. 잉크의 점도 (간접적으로 잉크 층의 두께에 영향을 미침). 잉크의 점도가 낮을수록 잉크 자체는 용매가 적고 반대로 얇기 때문에 인쇄 공정에서 잉크 층이 두꺼워집니다.
5. 스퀴지의 경도 (간접적으로 잉크 층의 두께에 영향을 미침). 인쇄 공정에서, 스퀴지의 경도가 높을수록 변형이 덜 일어나고 잉크 량이 적을수록 그 반대가 커집니다.
6. 스크레이퍼 입구 (잉크 량에 직접적인 영향). 스크레이퍼의 가장자리가 직각이면 잉크 량이 적습니다. 잉크가 둔각 인 경우 잉크 량이 많습니다.
7. 스크레이퍼의 각도. (간접적으로 잉크 층의 두께에 영향을줍니다). 인쇄 할 때 블레이드가 스크린과면 접촉하고 있기 때문에 블레이드와 스크린 사이의 각도가 작을수록 잉크 량이 많아집니다. 그 반대는 작습니다.
8. 스크레이퍼의 압력 (잉크 량에 직접적인 영향). 인쇄 할 때 블레이드에 가해지는 압력이 클수록 잉크가 완전히 밀려 나오기 전에 잉크가 빨리 밀려 나기 때문에 잉크가 작아집니다. 그 반대는 작습니다.
9. 잉크 리턴 나이프의 압력 (직접 잉크 량). 스퀴지에 가해지는 압력이 클수록 작은 양의 잉크가 스퀴지에 의해 스퀴지에 의해 메쉬 밖으로 짜내 어 졌기 때문에 잉크 량이 더 많아진다. 그 반대는 작습니다.
10. 스퀴지의 속도 (간접적으로 잉크 층의 두께에 영향을줍니다). 인쇄 속도가 빨라질수록 잉크가 완전히 채워지지 않았고 잉크가 밖으로 빠져 나와 잉크가 중단되어 잉크가 더 작아집니다.
11. 인쇄물. (잉크 층의 두께에 직접적으로 영향을줍니다). 기판 표면의 평탄도는 잉크 층의 두께에도 영향을 미치며 거친 표면 잉크 (예 : 직물, 가죽, 목재)가 침투합니다. 그 반대는 크다.
12. 인쇄 환경 (간접적으로 잉크 층의 두께에 영향을 미침). 우리가 간과해온 한 가지 문제점은 인쇄소 환경에서 온도와 습도의 변화입니다. 인쇄 환경의 온도가 너무 많이 변하면 잉크 자체에 영향을줍니다 (예 : 잉크 점도, 유동성 등).
셋째, 잉크 층의 두께를 계산하는 방법은 무엇입니까?
위의 논의를 통해 인쇄 과정에서 특정 링크가 변경되어 결국 잉크 량에 일관성이없는 경우 잉크 층의 두께를 어떻게 계산해야하는지 알 수 있습니다. 한 가지 방법은 젖은 잉크의 무게를 측정하는 것입니다. 먼저 인쇄의 모든 링크를 변경하지 않고 계속 제어하십시오. 인쇄 후, 기재의 중량이 인쇄 된 다음, 기재의 원래 중량이 감산된다. 얻은 데이터는 젖은 잉크입니다. 무게, 또 다른 방법은 잉크 측정 층의 두께입니다. 오버 잉킹 후의 기판의 두께는 두께 게이지에 의해 측정되고, 기판의 원래의 두께는 감산되고, 얻어진 데이터는 잉크 층의 두께이다.
넷째, 잉크 층의 두께를 조절하는 방법은?
스크린 인쇄 작업자가 직면 한 문제는 잉크 층의 두께를 제어하는 방법입니다. 우선 측정 데이터의 정확성과 객관성을 보장하기 위해 기존의 측정 장비를 사용해야합니다. 공장은 자동 조건을 사용할 수 있습니다. 코터는 접착제 층의 두께를 보장하기 위해 접착 프로세스를 완료합니다. 다음 단계는 제판 및 인쇄의 모든 단계를 가능한 한 일정하게 유지하는 것입니다. 각 인쇄 매개 변수는 잉크 층의 적절한 두께를 찾기위한 이상적인 데이터를 제공하기 위해 기록되어야합니다.