인쇄 품질을 보장하기 위해 분진의 양을 제어하십시오
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인쇄 공정에서, 특히 코팅 된 종이 및 대형 잉크 스크린의 작은 인쇄물을 인쇄 할 때, 인쇄물의 뒷면이 더러워지는 것을 방지하기 위해, 적층 된 상부 및 하부 인쇄물은 일반적으로 마지막 인쇄시에 분리된다 색깔. 파우더 장치 또는 적외선 건조 및 먼지 집적 장치의 조합. 분진의 양을 제어하는 것은 최종 인쇄 품질에 중요합니다.
과도한 분진의 위험
매일 생산되는 경우, 인쇄 된 제품이 더러워져 폐기되는 것을 방지하기 위해 작업자는 습식으로 분무 된 분량을 증가시켜 인쇄물 표면에 더 많은 분진을 발생시킵니다. 사용 된 분말의 양이 너무 많다는 것을 모두 알고 있듯이, 주로 다음과 같은 측면에서 다양한 위험을 초래할 것입니다.
(1) 분무되는 분량이 너무 많으면 양면 인쇄물에 문제가 발생할 수 있습니다. 앞면과 뒷면에 인쇄해야하는 경우 앞면에 남아있는 분량이 너무 많아 뒷면이 인쇄 될 때 인쇄 품질이 영향을받습니다. 심각한 인쇄의 경우에는 수백 장마다 한 번씩 블랭킷을 청소해야하므로 시간이 오래 걸리지 않고 시간도 많이 걸립니다. 인쇄물에 불안정한 잉크 색상 및 분말 점이 있습니다.
(2) 분체의 양이 너무 많으면 인쇄물의 광택에 영향을 줄 수 있습니다. 일부 고급 인쇄물을 인쇄 할 때 잉크 색의 채도가 높고 밝고 밝으며 종종 얼룩이 생기지 않도록 파우더 량이 증가되기를 바랍니다. 그러나, 아직 건조되지 않은 잉크 층에 분체를 분무하면, 분체의 일부를 흡수하여 잉크 층의 표면에 분무 층을 형성하고, 인쇄물이 오히려 낮아집니다.
(3) 분무되는 분량이 너무 많으면 인쇄 장비의 마모가 심해질 수 있습니다. 인쇄 과정에서 인쇄물에 먼지를 계속 뿌리면 분진의 상당 부분이 인쇄 장치의 운반 체인, 그리퍼 및 롤러로 날아갑니다. 매주 인쇄 장비를 조심스럽게 관리하더라도 모든 먼지를 청소하지 못할 수도 있습니다. 시간이 지남에 따라 필연적으로 인쇄 장비의 마모가 증가합니다.
(4) 분무되는 분량이 너무 많으면 작업자의 건강에 영향을 미칩니다. 녹색 인쇄의 요구 사항에서 대부분의 인쇄 회사는 현재 식물 분진 처리를 위해 분진을 사용하지만, 지침은 분말이 인체 건강에 해롭지는 않지만 작업자는 하루 종일가는 먼지가 많은 작업장에 머물러 있다는 것을 나타냅니다. 그것은 필연적으로 인간의 폐에 특정 손상을 일으킬 것입니다. 분체의 양이 너무 많으면 공기 중에 부유하는 미립자가 증가하여 데미지가 커진다.
(5) 분무되는 분량이 너무 많으면 후속 공정에 상당한 영향을 미친다. 예를 들어, 입자가 거칠기 때문에 인쇄 공정 중에 분무되는 분량이 너무 많으면 입자가 인쇄물 표면에 뜨게됩니다. 필름을 코팅 할 때, 접착제는 모든 장소에서 잉크 층에 접착하지 않지만 층에 접착한다. 이것은 필름의 품질에 심각한 영향을 미치는 거짓 부착 현상을 유발합니다. 또한, 분말의 양이 너무 많으면 핫 스탬핑 공정에서 핫 스탬핑 (hot stamping) 및 번짐 (smearing)과 같은 문제점을 야기 할 수있다.
먼지 분무량을 줄이기위한 주요 조치
사실, 인쇄물 뒷면에 얼룩이 생기지 않도록하기 위해 과량의 먼지 가루에 의지 할뿐만 아니라 원료 조달, 생산 공정 관리 등으로 시작해야합니다. 또는 분진이 없어야합니다. 제 생각에는 주목해야 할 것은 다음과 같습니다.
(1) 생산을 조직하기 전에 인쇄물의 특성에 따라 건조하기 쉬운 종이를 선택할 필요가있다. 산성 용지, 소량의 아트지는 잉크의 건조 시간을 지연 시키므로 신중하게 선택해야합니다.
(2) 잉크의 인쇄 농도 값을 엄격하게 제어하십시오. 중화 인민 공화국의 인쇄 및 출판 업계 표준 인 "석판화 인쇄 품질 요구 사항 및 시험 방법"에 따르면, 작은 인쇄물의 솔리드 농도는 노란색이 0.85 ~ 1.10, 마젠타는 1.25 ~ 1.50, 시안 색은 1.30 ~ 1.55, 흑색은 1.40 ~ 1.70이다. 일반 인쇄물의 고농도는 옐로우가 0.80 ~ 1.05, 마젠타가 1.15 ~ 1.40, 시안이 1.25 ~ 1.50, 블랙이 1.20 ~ 1.50이 필요하다. 책 기반 인쇄 회사의 경우 잉크 밀도를 인위적으로 늘리거나 잉크 층의 두께를 늘리는 것이 아니라 인쇄에이 데이터를 사용하는 것이 좋습니다. 따라서, 저자의 경험에 따르면, 더 적은 분말을 사용하거나 사용하지 않고 사용할 수있는 건조 성능이 좋은 많은 종이가 있습니다. 주로 앨범이나 포장을 기반으로하는 인쇄 회사의 경우 인쇄물의 종류와 원료 및 보조 재료에 따라 고유 한 인쇄 특성 곡선을 설정하여 적절한 인쇄 밀도 값을 결정하는 것이 좋습니다.
(3) 어두운 곳에서 잉크 량을 줄이기 위해 바탕색 제거 프로세스를 채택하십시오. 적외선 건조 시스템이 장착되어 있어도 분쇄기를 사용해야하는 이유는 무엇입니까? 그 이유는 큰 어둡기 조정 영역과 두꺼운 잉크 층이 많은 인쇄물이있어 즉시 건조되기 어렵 기 때문입니다. 원고의 어둠의 중요성을 잃지 않는 것을 전제로하여, 배경색 제거 공정을 사용하여 어둡게 조정 된 잉크 층을 감소시키기 위해 제판 방법을 사용해야하며, 고가의 컬러 잉크를 사용하여 어둠을 감소시킵니다. 이 영역에서 잉크 층의 총 두께를 조절하면 잉크 인쇄 적성을 향상시키고, 인쇄물의 품질을 향상 시키며, 제조 비용을 줄이고, 인쇄물의 뒷면을 제어하기 위해 분말을 사용하거나 적게 사용할 수 있습니다.
(4) 인쇄 된 색상의 충만 함과 선명함을 일방적으로 추구하여 분무되는 잉크의 양과 분량을 늘리지 마십시오. 예를 들어 원본에 두꺼운 잉크 층이 없기 때문에 교정이나 서명시 고객 만족을 위해 필사적으로 잉크 량을 늘립니다. 이것은 심각한 도트 게인 또는 용지가 견딜 수있는 범위를 넘어서는 잉크 층의 두께를 어둡게 조정하여 작업자가 분무 된 분진의 양을 증가하도록합니다. 이것은 실제 상황을 무시하고 그것을 묻는 연습입니다. 피해야합니다.
(5) 잉크 유화를 방지하기 위해 잉크와 잉크의 균형을 올바르게 파악하십시오. 그렇지 않으면 인쇄 된 제품의 건조에 심각한 영향을 미치고 분무 된 분량을 늘려야합니다. 잉크가 일정량의 산성 수용액을 함유하는 경우, 블롯의 표면상에서 필름을 산화시키는 시간이 길어지며, 이는 인쇄 된 제품을 천천히 건조시키고 뒷면의 번짐을 쉽게 유발한다. 따라서 잉크 유화를 엄격하게 관리해야하며 일정 농도 값에 도달하면 최소 잉크 량과 최소 물량을 사용해야합니다.
(6) 정확한 인쇄 압력을 마스터하십시오. 인쇄 압력이 너무 작 으면 잉크가 정상적으로 이송되지 않습니다. 간신히 용지에 옮겨 지더라도 잉크는 용지와 잘 접착되지 않습니다. 잉크는 용지 표면에 떠있을 뿐이며 침투하지 않고 말라 버리므로 인쇄 된 제품의 뒷면이 더러워 질 수 있습니다. 따라서, 토출구가 정상 범위에서 증가한다는 전제하에 인쇄 압력을 적절히 증가시켜야한다.
(7) 잉크에 너무 많은 바니쉬 또는 탈지제를 첨가하지 마십시오. 이러한 첨가제는 잉크 프린팅의 적합성을 향상시킬 수 있기 때문에 잉크의 산화 및 막 형성 과정을 방해하고 건조 시간을 지연 시키며 작업자가 분무 스프레이의 양을 늘려야합니다.
요약하면, 원고를 수령 한 후 신중하게 인쇄 과정을 연구하고, 효과적인 공정 실행 계획을 수립하고, 제판시에 배경색 제거 공정을 통해 인쇄에 적합한 인쇄판을 만들고 동시에 표준화, 디지털화 및 표준화. 일자리. 인쇄 과정에서 엄격하게 표준 작업을 따르고, 각 색상, 인쇄 압력과 잉크 균형의 농도 값을 제어하고 특정 인쇄 속도를 유지하고 유연하게 적외선 건조 시스템과 납품 건조 시스템을 조정하여 반투명의 높이를 줄입니다. 완제품을 사용하면 더 적은 분진이나 더러움을 사용하지 않아도 인쇄물의 더러운 부분을 제어 할 수 있습니다. 인쇄 된 제품 뒷면의 더러워진 문제를 해결하기 위해 분진의 양을 늘리는 것에 전적으로 의존하지 마십시오.