UV 니스 인쇄 공정의 일반적인 문제점 및 대책
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1, 광택이 좋지 않다, 밝기가 특정 매트, 평면 조명 및 UV 바니시의 다른 효과 이외에, 충분하지 않다 일반적으로 자외선 광택의 광택이 높을수록 좋습니다 :
주된 이유
A, UV 바니시 자체가 너무 작아 인쇄 된 코팅이 너무 얇습니다.
B, 에탄올, 톨루엔 및 기타 비 반응성 용매는 과다 희석되어있다.
C, 광 - 고체 수지 자체의 광택이 충분하지 않음
D, 종이 흡수가 너무 강하다.
E는 텍스처가 너무 미세하여 바니시가 거의 전이되지 않습니다. F 스크래퍼 및 메쉬 버전이 올바르게 선택되지 않았습니다.
해결책:
A. 고광택 아크릴 광경 화성 수지를 사용하십시오.
B, 바니시 점도의 적절한 증가
C. 첨가 된 에탄올과 톨루엔의 양을 엄밀하게 조절하십시오.
D. 침투성이 강한 용지의 경우 프라이머를 칠하거나 밀도가 좋은 용지를 선택할 수 있습니다.
E. 블레이드의 경도를 줄이기 위해 아니 록스 롤러의 직경 F를 적당히 증가시킵니다.
G. 인쇄 할 때 낮은 메시 스크린을 선택하여 도막의 두께를 늘릴 수도 있습니다.
2. 인쇄물 표면에 UV 바니시 인쇄를 할 수 없습니다.
주된 이유:
A, UV 니스 점도가 작고, 코팅이 너무 얇습니다.
B, 인쇄물의 표면이 유성
C, 잉크의 표면이 "유리화"되고, 바니시와의 부적절한 친 화성
D, 잉크의 표면에 너무 많은 끈적 끈적한 물질 (예 : 실리콘 오일, 분진)
E, 코팅 된 anilox 롤러가 너무 얇습니다.
해결책:
A. 인쇄물을 유약 처리하기 위해 필요한 세척 조치를 취하십시오.
B, 바니시의 점도를 적절하게 조정
C. 바니시의 첨가제의 종류 및 양을 첨가 할 수 있고 소량의 습윤제를 첨가 할 수있다.
D. 2 % 알칼리성 용액으로 인쇄면을 닦습니다.
3. 인쇄물에 윤기가 나면 표면이 끈적 거리고 건조합니다.
주된 이유:
UV 파워가 충분하지 않아요.
B, UV 램프 노화, 약화
C, UV 바니쉬 개시제가 적절하게 선택되지 않음.
D, 에탄올, 톨루엔 및 기타 용매가 너무 많이 첨가 됨
E, 기계 용지 속도가 너무 빠름
F, UV 바니시는 열악한 광 - 고체 특성을 가짐
해결책:
적기의 장비 유지 보수 및 램프 교체
B, 광분해 촉진을 위해 3가 아민과 같은 일정량의 광개시제 및 광 증감 제 첨가
C, 인쇄 프로세스 조정
4, 고르지 표면 코팅, 줄무늬 및 오렌지 껍질 현상 :
주된 이유:
A, UV 바니시 점도가 너무 높음
B, 압력이 일정하지 않다.
C, 도포량이 너무 많음
D, UV 바니시의 레벨링 성이 좋지 않음
E, 종이가 편평하지 않고 흡수가 너무 강하다.
F, UV 광택 표면이 평평하지 않다.
해결책:
UV 니스의 점도를 낮추십시오.
B, 코팅 양을 줄이고 어둠 속에서 고르게 조절
C는 소량의 균염제를 첨가 할 수있다.
표면에 대한 UV 바니시의 친화력을 증가시키기위한 인쇄물 표면의 D. 코로나 처리
5, 자외선 코팅은 핀홀 현상이있다 :
주된 이유:
코팅이 너무 얇습니다.
B, 아니 록스 롤러가 너무 얇습니다.
C, 에탄올, 톨루엔 비 반응성 희석제가 너무 많이 첨가 됨
D, 인쇄면에 먼지가 있습니다.
해결책:
A. 작업 환경의 청결을 강화하십시오.
B는 레벨링 호스트 첨가제, 습윤 첨가제를 소량 첨가 할 수 있습니다
C, 묽게하는 특수 UV 신너를 선택하고 시스템 구성 요소가 호환되지 않도록 방지합니다.
D, 인쇄 할 때 코팅 두께를 늘려보십시오.
6. 인쇄물 표면의 분화구 및 어안 렌즈의 주된 이유 :
인쇄물의 표면이 부정확하거나, 기름 얼룩이있을 수 있습니다.
B, UV 바니시의 불량 레벨링
C. 바니시의 소포제가 적절하게 선택되지 않고, 소포 성능이 너무 강하다.
해결책:
A. 인쇄물의 표면을 깨끗이합니다. B. 소포제 및 레벨링 첨가제를 합리적으로 사용합니다.
7, UV 바니시 접착력이 좋지 않다 주된 이유 :
인쇄 된 잉크의 표면이 "결정화"되어 바니시가 친 화성, 젖음성이 없어야합니다
B, 인쇄 된 잉크의 부속품 선택이 적합하지 않습니다.
C, UV 니스 자체가 접착력이 충분하지 않습니다.
D, 광 경화 조건은 합리적으로 마스터되지 않으며 경화 시간이 너무 짧거나 길다
무 편광 또는 저 극성 기판 (예 : PE, PP, PET, OPP, BOPP 등)의 경우 직접 인쇄 UV 바니시
해결책:
A, 인쇄용 잉크는 왁스가 낮은 모델을 선택해야합니다.
B. 유연성이 좋고 접착력이 좋은 광경 화성 수지 및 반응성 단량체를 선택하십시오.
C. 경화 시간이 적당하고, 경화 시간이 너무 짧으며, UV 바니시의 표면이 응고되고 밑에있는 경화가 접착에 의해 완전히 야기되지는 않습니다. 경화 시간이 너무 길어지고 UV 바니시가 자외선을 과도하게 받아 응집 및 후 경화를 일으켜 유리가 부서져 접착력이 약해진다. 8. 유약 필름 층의 열악한 인성에 대한 주된 이유 :
A, UV 니스 자체 수지, 활성 단량체가 적절히 선택되지 않음.
B, 유약 코팅이 너무 두껍습니다.
C, 경화 과정이 제대로 마스터되지 않습니다.
해결책:
A. 우수한 인성을 지닌 광 반응성 수지 및 반응성 단량체를 선택하고, 단량체의 양을 조절하며, 가교 결합 및 밀도를 감소시킵니다.
B. 인쇄시, 코팅의 두께를 줄이기 위해 많은 수의 메시로 스크린 인쇄를 선택합니다.
C, 합리적인 경화 시간 마스터