기계적 교정의 작동 원리 및 공정 흐름에 대한 간략한 분석

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기계적 교정은 인쇄 조건과 동일한 조건에서 인쇄판의 그래픽 잉크를 인쇄물에 전사하고 작은 배치 샘플을 인쇄하는 교정 인쇄기를 사용하는 방법입니다. 프 루핑 방법은 인쇄 방법을 완전히 모방하고, 인쇄판의 성능 특성과 인쇄 공정을 정확하게 반영 할 수있는 압력 원리에 의한 그래픽 잉크의 이송을 실현하며, 인쇄물과 일치합니다.

기계적 교정 작업 방법

작업 프로세스와 보조 프로세스의 두 프로세스로 구성됩니다.

작업 스트로크는 왼쪽에서 오른쪽으로 드럼이 이동하는 과정을 말합니다. 첫째, 잉크 스틱이 잉크를 레이아웃으로 옮깁니다. 담요 롤러는 배치 위로 굴러 가서 배치의 그래픽 잉크를 담요로 옮긴 다음 수면에 물을 공급합니다. 인쇄 판이 더러워지지 않게하려면 롤러 프레임이 종이 테이블을 통해 계속 오른쪽으로 움직일 때 담요에서 전달 된 잉크를 용지로 옮기십시오. 드럼 프레임이 오른쪽 끝점으로 돌아 오면 용지 테이블을 통과 할 때 워터 스틱과 잉킹 롤러가 항상 올려지는 작업주기 프로세스가 완료됩니다.

보조 스트로크는 오른쪽에서 왼쪽으로 (작동면에서 보았을 때) 롤러 프레임의 이동 과정을 가리 킵니다. 작동 전에 롤러 프레임이 프레임의 오른쪽 끝에 있고 스틱이 충분한 수분을 유지하고 잉크 공급 롤러가 잉크 롤러로 잉크를 보충 한 다음 왼쪽으로 실행합니다. 플레이트를 통과 할 때, 워터 스틱과 잉킹 롤러는 플레이트상의 인쇄판에 물을 순차적으로 전달하고 마지막으로 종점에 도달하고 워터 롤러는 물 스틱에 습윤 용액을 붙이고 고무 롤러는 항상 뇌졸중 중 발생. 왼쪽 끝점까지 떨어집니다.

석판 인쇄 교정 과정은 상판 → 습윤 잉킹 → 용지 겹침 → 색상 세척 및 후 처리입니다.

첫째, 이전 버전

상위 버전은 교정기의 인쇄판 플랫폼 상에 인쇄판을 클램프하는 조작 공정을 지칭하며, 일반적으로 다음의 3 단계를 포함한다 :

1, 도금 검사

인쇄 판에 대한 재 작업 및 폐기물의 불필요한 증거를 피하기 위해 인쇄판의 품질을 생산 공정 시트 및 교정 요구 사항에 따라 신중하게 확인해야합니다. 그 내용은 주로 인쇄 판을 점검하는 것입니다. 이름, 수량 및 색상이 프로세스 목록과 일치하는지 여부, 색상 번호가 완전한지 여부. 판 품질, 한 입 크기 및 그래픽 방향이 교정 요구 사항을 충족하는지 확인하십시오. 판 색깔을 결정한다; 판 두께를 측정한다.

2, 적재 위치

교정 중 플레이트를 배치하는 기본적인 방법은 클립 핸들을 들어 올리고 클립 커버를 연 다음 플레이트를 위로 향하게 삽입하고 물린 자국에 물린 자국을 넣은 다음 들어오고가는 방향으로 진자를 맞 춥니 다. 긍정적 인, 마지막으로 턱이 접시를 닫히기 위해 폴더 핸들을 내려 놓으십시오.

포지셔닝 구멍 및 핀이있는 교정기는 판재의 위치 결정 속도와 정확성을 향상시키기 위해 적재 판의 판과 판의 위치 결정 구멍에 위치 할 수 있습니다. 위치 결정 핀이없는 교정기가 설치되면, 인쇄판의 위치가 판 또는 프레임의 가장자리에 따라 위치 기준으로 측정되고 표시 될 수 있으며, 이는 다기능 인쇄기의 위치 결정을위한 기준으로 사용될 수 있습니다. 컬러 버전.

클램핑 위치의 두 가지 색상 버전의 두 가지 색상 버전은 두 가지 색상 버전의 등록, 두 가지 색상 버전의 방법을 조정하기 위해 접안 렌즈의 접안 렌즈를 배치하여 단색 버전을 기반으로합니다 접시의 수동 직접 이동 및 폴더를 변경하는 특수 렌치의 사용이 위치 이동 플레이트는 두입니다.

플레이트 슬리브 위치 결정 요령 및 예방 조치 :

(1) 접시 물림의 방향이 인식되고 장치가 올바른 것입니다.

(2) 인쇄 판이 평평하고 고무 모포가 부서지지 않도록 네 모퉁이가 들어 올려지지 않습니다.

(3) 판을 클램핑 한 후, 판에 약간의 물을 닦아서 판과 판 사이의 공기층을 제거함으로써 판과 판을 서로 흡착시켜 안정성을 높일 수 있습니다. .

(4) 단색 버전 일반적으로 클램핑 및 용지 위치 지정 후 색상의 사후 색상 버전에 대한 조정실을 남기 위해 클로즈업 클립에 의존하지 마십시오.

3, 레이아웃 청소

레이아웃 클리닝은 배치 및 위치 지정 후 레이아웃을 스크러빙하는 프로세스를 말하며, 또한 개구라고도합니다. 그 목적은 주로 레이아웃의 활동을 향상시키고 그래픽 부분의 빈 부분과 잉크의 수분 흡수를 향상시키는 것입니다. 스크러빙 방법은 먼저 축축한 천으로 플레이트의 보호 필름을 닦은 다음 가솔린을 사용하여 플레이트의 그래픽 잉크를 흡수하는 것입니다. 플레이트가 남아있어 씻겨 낼 수 없으면 오물을 분해하고 제거 할 수 있습니다.

둘째, 축축한 주입

1, 감기

석판 인쇄 교정에서는 플레이트를 비우지 않고 플레이트의 빈 부분이 댐핑 용액으로 고르게 흡착되도록하고 교정 프로세스 중 잉크가 더러워지지 않도록 플레이트를 항상 축축하게 유지해야합니다. 현상.

(1) 완충 모드

교정 및 감쇠 방법에는 물 공급 장치의 자동 감쇠, 수동 닦음 및 감쇠 및 저온 플레이트 응축 및 댐핑의 세 가지 유형이 있습니다. 교정은 특정 조건에 따라 유연하게 적용 할 수 있습니다. 정상적인 상황에서 프 루핑 기술의 급수 장치는 주로 자동 제 진용으로 사용되며 손 문질러는 물 감쇠 판이 보완되고 저온 판 응축 감쇠 판이 감쇠 상태를 안정화시켜 감쇠액의 휘발을 줄입니다.

댐핑이 시작되면 급수 장치를 여러 번 물 롤링과 수동 링 러빙에 사용하여 댐핑 속도를 높이고 플레이트 젖음의 균일 성을 향상시킬 수 있습니다.

(2) 댐핑 수의 점검

레이아웃에서 물의 양을 확인하는 방법은 주로 시각적 관찰 방법과 계기 탐지 방법을 포함합니다. 시각적 관측 방법은 레이아웃에서 반사광의 강도를 관찰하여 레이아웃에서 물의 양을 판단하는 것입니다. 레이아웃의 반사광이 강하고 광택이 더 커서 레이아웃의 물량이 더 큽니다. 반대쪽면에서는 반사광이 약하고 광택이 높습니다. 작 으면 레이아웃이 어둡 으면 물의 양이 적음을 나타냅니다. 관측 방법은 간단하고 쉽지만 정확도가 떨어집니다. 관찰 각도, 레이아웃 샌드의 두께 및 레이아웃 이미지의 크기와 같은 요소에 크게 영향을받습니다. 검사원의 경험과 기술적 요구 사항은 비교적 높습니다.

정상적인 상황에서는 표면이 어두워지고 반사광과 워터 마크가 명확하지 않으며 물의 양은 표준에 의해 제어됩니다.

계측기 감지 방법은 판 표면에서 반사 된 빛의 양을 감지하고 반사 된 빛의 양을 수막 두께 값으로 변환합니다. 이러한 유형의 탐지는 더 정확하지만 모니터링 장비는 더 비싸고 현재는 거의 사용되지 않습니다.

(3) 댐핑 수의 양에 영향을 미치는 요인

배치에서 물의 양에 영향을 미치는 요인은 다음과 같습니다.

1 교정 온도, 교정 온도가 높으면 물 소비량이 큽니다.

2 레이아웃 모래 섬도. 판의 수분 함량은 거칠 때 크다.

3 잉크 층 두께. 잉크 층이 두꺼우면 물의 양을 늘려야합니다.

4 가지 잉크 특성. 잉크가 쉽게 유화 될 때, 물의 양을 감소시킬 필요가있다.

5 댐핑 유체 성능. 습기 용액의 표면 장력이 작은 경우 물의 양을 줄여야합니다.

2, 잉킹

(1) 잉크 프로세스

잉킹 작업은 잉크 보충, 잉크 레벨링 및 잉킹의 세 단계로 구성됩니다. 잉크는 잉크 나이프를 사용하여 잉크 공급 장치의 잉크 스틱에 첨가된다. 균일하고 신속한 잉크 분포를 보장하기 위해 잉크 스틱에 잉크를 추가하여 각도를 바꾸고 선을 추가 할 수 있습니다. 잉크를 넣은 다음 잉크 주입 방법을 비스듬하게 돌립니다. 잉크가 첨가 된 후, 잉크 공급 장치는 회전하고 균등하게 분산되기 시작하고, 잉크 혼합 공정은 일반적으로 3 분 내지 4 분이다. 고속은 초기 단계에서 채택 될 수 있으며, 잉크 스틱에 잉크가 고르게 퍼지고 저속으로 변경되어 잉크 스틱에서의 잉크 건조를 피할 수 있습니다. 결정된. 잉크가 골고루 분포 된 후 롤러 프레임을 열 수 있고 잉크 스틱으로 플레이트가 고르게 물을 뿌리는 동안 잉크가 플레이트 위로 굴러갑니다. 처음에는 레이아웃의 잉크 흡수가 좋지 않으며 레이아웃이 고르게 잉크가 채워질 때까지 4 ~ 5 회 반복 굴림 될 수 있습니다. 잉킹의 과정에서, 젖은 천은 레이아웃을 고르게 닦아 낼 수 있고, 습기 및 문지름 동작에 의해 빈 부분의 잉크 및 오물이 청소되고, 이미지 부분이 신속하고 고르게 채워집니다.

(2) 잉크 제어

잉크 제어는 주로 잉크 주입 영역과 잉크 주입 제어의 양 측면을 참조합니다. 증명이 작을 때, 그래픽의 크기가 작을 때, 일반적인 전체 인쇄 방법을 사용하면 잉크 낭비가 발생하고 다른 하나는 잉크 유화 및 표면이 더러워지기 쉽습니다. 따라서, 잉킹 영역의 제어를위한 적절한 방법을 채택 할 것이 요구된다. 방향의 방향에서 잉크 스틱상의 잉크의 길이는 일반적으로 화상의 폭에 따라 제어되고, 가동 가이드 레일의 위치는 화상의 전후 방향의 높이에 따라 조정된다 , 그래서 잉크 스틱은 그림에만 있습니다. 텍스트 부분이 눌리고 롤됩니다.

잉크 주입량을 제어하는 두 가지 방법이 있습니다. 하나는 잉크 공급 스틱에 추가되는 잉크의 양을 변경하는 것입니다. 다른 하나는 잉크의 수를 바꾸는 것입니다. 잉크 잉킹 방법에는 두 가지 종류가 있습니다 : 단일 잉크와 이중 잉크. 왕복 중에는 이중 잉크와 잉크 스틱이 플레이트와 접촉하여 잉크의 균일 성을 향상시키고 잉크 두께를 증가시킬 수 있습니다.

잉크 주입량을 제어하기위한 표준은 샘플 잉크 색상이 균일하고 고형 밀도 및 도트 이득 값이 허용 범위 내에 있고 잉크 스틱에 잉크 드로잉이없고 잉크가 평형에 도달한다는 것입니다.

셋째, 용지가 겹쳐서 인쇄됩니다.

용지가 겹쳐 인쇄됩니다. 즉, 용지가 용지 테이블로 운반되고 인쇄 플레이트의 인쇄 잉크가 담요 실린더의 엠보싱에 의해 용지로 전달됩니다.

1, 용지 공급 위치 지정

현재 사용되는 플랫폼은 주로 반자동 교정기 인 석판 인쇄 교정기입니다. 대부분의 교정 방법은 수동 용지 공급, 용지 공급 및 용지 공급 방법입니다.

2, 압력 전송 전송

압력 전사 인쇄는 블랭킷 실린더와 교정 플랫폼 사이의 압력 접촉에 의해 인쇄 플레이트상의 그래픽 잉크를 용지에 전사하는 공정으로서, 일반적으로 2 단계의 시험 인쇄와 포지티브 인쇄를 포함한다.

넷째, 색상 변경 잉크 세척 및 후 처리

색상 교정 과정에서 각 색상이 인쇄 된 후 색상 변경 및 세척을 수행해야합니다. 먼저 인쇄 된 판을 제거하고 컬러 판을 교체 한 다음 잉크 롤러, 블랭킷 및 임 프린팅 플랫폼을 순차적으로 청소합니다. 교정 후 색상 교정을 준비하십시오.

1. 인쇄판의 청소 및 보호.

2. 잉크 롤러를 청소합니다.

3. 담요를 닦습니다.

4. 인쇄 플랫폼을 청소하십시오.