오프셋 인쇄기에서 물 막대 및 잉크 스틱의 원인 분석
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오프셋 인쇄 기계는 인쇄 공정 중에 물과 잉크 바 오류가 발생하여 작업자에게 더 어려운 문제입니다. 장기 과부하 운전, 부적절한 유지 보수로 인해 물과 잉크 스틱 현상이 고속 기계보다 더 두드러집니다. 수년간 구 세대의 인쇄 작업자들의 경험에 따르면, 물과 잉크 스틱 현상이 실제 상황에서 나타 났으며 운영자의 참고 문헌에 대한 간단한 분석이 이루어졌습니다.
일반적으로, 오프셋 인쇄 기계에는 기계적 마모에 의해 발생되고 부적절한 조정으로 인해 발생하는 물과 잉크 바가 있습니다. 물과 잉크 바가 출현 한 후에는 여러 측면에서 이유를 찾아 신중하게 분석하고 잉크 바 또는 워터 바인지 구분해야합니다. 우리는 잉크 바가 폭이 약 5 ~ 8mm 인 특정 인쇄 표면 또는 그래픽상의 임의의 또는 보통의 어두운 선과 같은 줄무늬이며 도트가 확대되어 있음을 알 수 있습니다. 워터 바는 특정 인쇄 표면의 인터넷 지점 또는 그림입니다. 텍스트가 불규칙하게 감소 된 밝은 색의 선형 줄무늬가 나타납니다. 워터 바 (water bar) 또는 라이트 바 (light bar) 이건간에 그것은 제품의 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 따라서 작업자는 시간 내에 문제를 해결하기 위해 막대를 만드는 주요 이유를 이해하고 숙지해야합니다.
1. 롤러 기어가 드럼 기어에 심하게 마모되어 있습니다. 기계 사용 중에 오일, 종이 먼지 및 잉크가 치아에 침투하여 장시간 축적되어 톱니 현상이 발생합니다. 플레이트 실린더와 블랭킷 실린더는 과도한 압력을 요구하고, 기어 갭이 너무 작아서 기어가 정확하게 맞물리지 않을 수 있습니다. 즉, 인쇄 중에 모발이 흔들리고 롤러 표면이 큰 미끄럼 마찰을 일으 킵니다. 이 때, 기어의 피치가 동일한 잉크 바가 인쇄판에 나타나 인쇄판의 도트 나 도형이 쉽게 손상되어 인쇄 내구성이 저하됩니다.
2. 롤러 사이에 과도한 압력에 의해 생성 된 잉크 바. 많은 공장들이 제품의 품질에 심각하게 영향을 미치는 기계의 Sanping 작업에는 작동하지 않습니다. 특히 장시간 운전 한 운전자의 경우, 압력이 맹목적으로 상승하고, 고무 천과 판 패드가 조심스럽게 측정되지 않고, 판을 눌렀을 때 진동 음이 분명하게 들립니다. 우리는 정상 압력 하에서, 판 실린더와 담요 실린더 사이의 압축은 0.1 ~ 0.15mm를 초과해서는 안되며, 담요 실린더와 임프란트 실린더의 압축은 0.15 ~ 0.2mm를 초과해서는 안된다는 것을 압니다. 라이너 종이가 임의로 추가되면 압력이 너무 커집니다. 따라서 잉크 스틱을 쉽게 만들 수 있습니다.
3. 버킷의 충격에 의해 생성 된 잉크 스틱. 버킷의 순간 진동이 기계의 압 입통에 미치는 영향이 큽니다. 이 때 드럼은 순간적으로 급격한 변화가 일어나기 쉽고 드럼의 기어는 최대 힘을 받고 마모가 쉽고 장기적으로 가벼운 막대를 만듭니다. 인쇄 된 시트에 나타나는 잉크 스틱의 위치는 일반적으로 처마 장식에서 7-8mm로 고정됩니다. 이러한 상황이 발생하면 팁핑 버킷과 스트라이커를 교체하고 기어의 위치를 변경하고 마모 된 치아를 엇갈리게 배치해야하며 과도한 진동을 피하고 마모를 줄이기 위해 버킷의 스프링 력을 느슨하게해야합니다.
4. 고무 롤러 정렬은 잉크 막대를 발생시키지 않습니다. 일반적으로, 01 기계에는 4 개의 잉크 롤러가 있으며, 잉크 바의 발생을 피하기 위해 직경이 다릅니다. 예를 들어, 81, 77, 76, 79 mm의 직경을 갖는 4 개의 잉킹 롤러는 앞줄에서 81, 77, 76 및 79 mm의 직경으로 배열되어야합니다. 예를 들어, 고무 롤러가 적재 될 때, 분류가 정확하지 않거나 또는 압력이 부적절하게 조정되어 잉크 스틱이 쉽게 생성된다.
5. 고무 롤러 또는 잉크 롤러 사이의 인쇄판에 대한 과도한 압력으로 인해 발생하는 토너 바. 잉크 롤러의 압력을 조정할 때 잉크 롤러와 플레이트 압력을 조심스럽게 조정해야 할뿐만 아니라 잉크 롤러 사이의 압력도 일정해야합니다. 단면 압입의 너비가 6mm를 초과하면 잉크 바가 한쪽면에 종종 생성됩니다. 일부 작은 공장은 책과 잡지를 인쇄하기 위해 01 기계를 사용하며, 고무 롤러를 긁지 않고 고무 롤러를 노화시키고 경화시키기 쉽고 인쇄판이 중계 력을 증가시킵니다. 롤러가 중립 위치에있을 때, 입의 가장자리에 부딪혀 즉각적인 점프를 발생 시키므로 입이 쉽습니다. 더 확실한 잉크 스틱을 만드십시오. 그러므로, 잉크 롤러의 인쇄판에 대한 압력을 조정할 때, 잉크 롤러의 순서로 잉크 롤러를 가압 할 필요가 있고, 인쇄판의 잉크 마크 폭은 5, 5, 4 mm이고, 두 끝은 평행하다. .
6. 브릿지 기어의 마모로 인한 잉크 스틱. 잉크젯 롤러의 두 개의 오버 브리지 (over-bridge) 기어에는 편심 장치가 장착되어 있습니다. 조정 후에는 나사를 잠가 놓고 일정한 간격을 두어야합니다. 너무 빡빡하면 소음이 발생합니다. 윤활유가 제 위치에없고 치아 사이에 오물과 기름이 있으면 기어가 심하게 마모되어 기어 맞물림이 부정확 해지고 압착 롤러가 흔들리고 인쇄판에 잉크가 묻어납니다.
7. 고무 롤러의 노화로 인한 잉크 롤러. 책 기반의 작업이 주류를 이루는 인쇄소에서, 오프셋 인쇄 기계 조작자가 고무 롤러를 빈번하게 씻어 내지 않으면, 고무 롤러 상에 잉크가 오랫동안 축적되고, 종이의 먼지가 고무 롤러 및 표면은 마찰이 발생한 후에 깨지고 깨집니다. 발광이 강하게되고, 고무 롤러의 성능이 저하되고, 깨끗한 잉크 스틱이 생성된다. 고무 롤러의 노화가 심각하지 않은 경우, 표면에 밝은 피막이 형성되고, 고무 롤러가 제거 될 수 있고, 경질 분말이 가볍게 문질러지고, 표면 잉크가 완전히 제거되어 잉크 스틱이 사라지게된다 또는 밝아진다. 고무 롤러가 심각하게 노화되면 탄성이 없습니다. 작동 중에 고무 롤러가 미끄러지면 고무 롤러를 교체해야합니다.
8. 진동에 의해 생성 된 잉크 바. 기계 드럼의 중립은 크고 작동중인 두 롤러 사이의 압력은 항상 중립 위치에서 사라지고 입구에 나타납니다. 롤러의 진입 및 이탈의 충격은 진동 원, 특히 버킷의 충격에 의해 발생 된 진동을 형성합니다. 따라서 오프셋 인쇄 기계의 진동 원의 존재가 진동 바의 주요 원인입니다. 기계가 정상적으로 작동하면 이러한 진동 원인이 롤러 사이의 균일 한 회전을 순간적으로 차단합니다. 일단 진동 막대가 발견되면, 진동 원이 먼저 발견되어야하며, 하부 고리의 문제는 복잡하고 간단 할 것입니다.
9. 플레이트 실린더와 블랭킷 실린더, 블랭킷 실린더 및 압통 실린더 사이의 인쇄 압력에 의해 생성 된 잉크 바가 너무 큽니다. 이론 상으로는 인쇄 판과 고무 스텐실의 인쇄 폭이 4 ~ 6 mm이며, 블랭킷 실린더와 압통 사이의 폭은 5 ~ 7 mm이지만 작업자는 칼라와 정확하게 중심 거리를 조정합니다. 그 양은 정확하지 않으며, 인쇄물이 사실이 아니며 라이너 용지가 마음대로 추가됩니다. 때로는 담요가 단단히 펴지지도 않습니다. 압력이 높으면 고무가 빨판처럼 담요 위에 나타납니다.
10. 다른 원인으로 인한 잉크 바. 잉크가 너무 얇은 경우, 점도가 작고, 바가 쉽게 풀리거나, 오프셋 용지가지면이나 와이어에 인쇄 할 때 잉크 바를 쉽게 만들 수 있습니다. 파란색 잉크는 잉크 바를 만들기 쉽습니다. 진한 잉크, 패드의 두께가 고르지 않으며, 담요의 품질이 나쁘다. .
11. 워터 바는 흰색 막대라고도합니다. 저속 기계에서 생성 된 워터 바는 일반적으로 인쇄 플레이트상의 워터 롤러의 접촉 압력에 의해 발생합니다. 판 구는 밝고 고정 막대를 가지고있는 것을 특징으로합니다. 오프셋 인쇄기의 물 공급 메커니즘은 캠 제어되고 플레이트 실린더의 중립 위치에서 물을 전달합니다. 물 이송 롤러의 조절 롤러의 위치와 인쇄 판의 접촉 시간은 적절히 조정되어야하며, 적절한 압력이 적용되어야한다. 일반적으로 기계에는 두 개의 워터 롤러가 있습니다. 조정이 좋은 한, 하나의 플레이트 롤러 만 사용할 수 있습니다. 다음과 같은 것이 일반적으로 사용되지만, 워터 롤러를 교체 할 때 작업자가 기계를 중립 위치로 향하게하고 물기 롤러를 들어 올리면 물 롤러 브래킷이 느슨해 지거나 물 롤러가 변형되므로 위의 것을 사용하십시오. 뿌리는 워터 바 생산을 막기에 더 적합합니다.
생산시 잉크 롤러와 잉크 롤러 사이의 압력이 가벼울 때 워터 바가 생성된다는 사실도 발견했습니다. 이는 잉크 롤러 사이의 압력이 너무 가볍고, 잉크가 고무 롤러 상에 균일하게 이송 될 수없고, 고무 롤러 상에 부유하기 때문이다. 잉크가 언밸런스 한 경우, 고무 롤러 표면의 잉크 층이 두껍게되어 잉크가 유화되고, 인쇄 된 시트 상에 워터 바 (water bar)가 나타나기 쉽다.
13. 워터 롤러의 진동으로 인한 워터 롤러가 너무 큽니다. 기계 워터 롤러 스윙 프레임은 캠에 의해 제어되며 기계는 긴 캠 마모를 사용합니다. 때리기는 중립 위치에서 발생하고, 워터 바 (water bar)가보다 명확하며, 대부분의 인쇄가 약 5,000 장이므로 물 표시 줄이 나타나고 인쇄판의 인쇄 내구성이 저하됩니다.
14. 물 롤러 커버의 품질이 좋지 않다, 국부적 인 불균등, 물 채우는 롤러 포장은 단단하지 않다, 2 개의 끝은 중간에서 단단하다, 급수가 고르지 않거나 물 양은 너무 크다, 물줄기는 입 앞줄에 나타나기 쉽습니다.
즉, 작동중인 기계에 워터 제트 바가있는 경우 여러 측면에서 분석해야하며 단계별로 명확히해야합니다. 제대로 처리되면 만족스러운 솔루션을 얻을 수 있습니다.