스테레오 인쇄의 핵심 기술 및 응용 분석 (3)
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셋째, 3 차원 인쇄의 발전과 전망
3 차원 인쇄는 개발을위한 광범위한 전망을 갖는 새로운 유형의 특수 인쇄입니다. 오늘날에는 기존의 종이 및 플라스틱 소재 외에도 다음과 같은 다른 측면에서도 장점을 보여줍니다.
1, 3 차원 만화 인쇄
3 차원 인쇄 제품에는 일종의 만화가 있습니다. 스테레오 사진 인쇄는 주로 렌티큘러 시트의 한 단위로 6 개의 이미지를 그룹화하는 것으로 구성됩니다. 애니메이션의 경우에는 주로 두 개의 이미지이고 드물게 세 개의 이미지입니다. 만화 프린트에 렌티큘러 렌즈를 사용한 후에는, 화상의 각도를 변경함으로써 3 차원 화상뿐만 아니라 동화상을 얻을 수있다. 오른쪽 눈과 왼쪽 눈은 서로 다른 픽셀 선을 관측하고 골판지 투명 시트 아래의 수백 가지 픽셀 선이 결합되어 있습니다. 두 눈의 시야각이 다르기 때문에, 모든 화상의 입체 시화 상을 얻을 수있다. 또한, 관찰 된 화상은 임의의 각도에서 보았을 때 입체 효과를 얻을 수 있고, 주름진 투명 시트의 각 주름진 유닛 아래에 1, 2, 3, ... 픽셀 라인을 저장할 수 있고, 좌우 눈의 위치 움직임. 픽셀 라인 1 및 2, 2 및 3, 3 및 4, ...가 쌍으로 결합 될 때, 이들은 투명 시트를 통해 연속적으로 보일 수있다. 애니메이션의 경우, 주름진 투명 시트의 텍스쳐는 수평 수평 위치로 형성되고, 각 원통형 유닛 내의 픽셀 라인 (1, 2, 3, ...)과 함께 피치 0.6 mm. 18, 인쇄하여 만화를 만들었습니다. 원래의 그림 (18 피스 영화의 연속 양면에 해당)이 사진에 저장되어 있고 래스터 투명 필름이 앞면에서 뒷면으로 흔들리는 것과 같다고 할 수 있습니다. 1 초 만에 영화에. 내부에 표시 할 수있는 액션 그림. 또한 동일한 화면에서 여러 부분으로 변경되는 애니메이션이 있습니다. 이러한 동적 인 3 차원 그림을 만드는 단계는 다음과 같습니다.
우선 : 다른 애니메이션 사진을 준비하려면 18 장의 필름을 사용하여 겹쳐서 사진을 찍는 것입니다. 이 사진을 원본으로 사용하고 카메라의 감광 시트 앞쪽에 얇은 투명한 플라스틱 판을 추가 한 다음 플라스틱 판 전면에 적절한 크기로 300 인치 크기의 화면을 놓습니다. 그 다음, 사진의 반사광은 스크린과 플라스틱 판을 통과하여 감광 시트, 즉 픽셀로 분해 된 연속 이미지에 의해 형성된 사진 필름에 도달합니다. 이 플레이트 인쇄로 다이나믹 한 그림을 만들 수 있습니다. 그러나이 그림은 너무 희미하고 매우 모호하며 이미지의 윤곽을 볼 수 없으며 육안으로 직접 보는 목적을 달성하기 위해 투명 열 렌즈를 양쪽에 부착해야합니다. 인쇄 된 3 차원 인쇄를 3 차원 공간 인쇄라고 부른 다음 동적 요소를 추가하면 3 차원 감지 및 애니메이션을 결합하여 새로운 4 차원 공간 인쇄를 생성 할 수 있습니다.
2, 직물에 3 차원 패턴 인쇄
직물에 인쇄하는 것은 전통적인 그래픽 인쇄 과정을 항상 따라 왔습니다. 인쇄 기술자는 상상 한 것을 인쇄 할 수 있지만 설계자는 잉크를 발포하는 것을 제외하고 평면 개체 만 설계 할 수 있습니다. 발포 된 잉크가 3 차원 효과를 낼 수는 있지만 거품의 정도를 제어하기 어렵고 심지어 최상의 프린터가 발포 된 잉크를 사용하여 인쇄하는 경우 미묘한 수준의 이미지를 정확하게 복제하기가 어렵습니다.
최근 미국에서는 연구팀이 잉크 층 두께가 600 μm 이상인 새로운 티 셔츠 스크린 인쇄 잉크를 개발하여 잉크 층의 돌출을 효과적으로 제어 할 수 있습니다. 이전의 경우와 달리 일반 인쇄의 가장 두꺼운 잉크 층은 일반적으로 전사지에 인쇄 된 금속 장식 잉크의 잉크 층입니다. 우수한 잉크 성능을 갖는 편평한 및 비 다공성 인쇄 재료상의 잉크 층의 두께는 현재 최대 250 ㎛ 밖에되지 않는다고보고되어있다. 그러나, 잉크 층의 두께는 직물의 삼차원 프린팅의 가장 두드러진 특징이 아니며, 가장 주목할만한 것은 높은 해상도와 선명도입니다. 3 차원 인쇄는 잉크 층의 모서리를 매우 부드럽고 매끄럽게 만들어 주며 다이 커팅 또는 레이저 새겨진 것처럼 보입니다. 3 차원 인쇄 잉크 필름은 높은 불투명 잉크 전송, 저지 인쇄 및 플라스틱 잉크 인쇄와는 다릅니다. 이미지의 가장자리는 종종 매우 얇습니다. 스텐실의 고화질과 관계없이 인쇄 된 이미지는 쉽게 분쇄됩니다. 발포 잉크처럼 두꺼운 잉크 층을 인쇄 할 수는 있지만 경화 후 모서리가 깨끗하고 규칙적이지 않습니다. 3 차원 인쇄는 깨끗하고 깨끗합니다. 1980 년대 이후, 직물의 4 색 인쇄 과정이 점진적으로 체계화됨에 따라 일부 사람들은 T 셔츠 장식 과정을 개혁하기 위해 3 차원 인쇄 작업을 해왔습니다. 그러나 번역 및 다른 이유로 인해 3 차원 인쇄는 종종 "고밀도 인쇄"라고합니다. 실제로, 입체 인쇄 된 잉크 필름은 종래의 경화 된 발포 잉크보다 단지 고밀도이고, 높은 은폐력을 갖지 않는다. 흰색 플라스틱 잉크는 고밀도입니다.
3D 이미지 인쇄의 특징은 단순히 다른 잉크 나 유제를 사용하는 것이 아닙니다. 성공적인 3D 인쇄에는 표준 인쇄보다 다른 운영 절차를 마스터해야합니다. 어렵지는 않지만 매우 다르며 서로 달라야합니다. 많은 통합 시스템과 결합하여 3D 인쇄는 큰 영향을 미칠 수 있습니다.
우리는 직물의 인쇄가 스크린 인쇄임을 알고 있으며 여기의 설명은 스크린 인쇄를 기반으로합니다. 스크린에서 3 차원 인쇄는 24 와이어 / cm 스크린을 사용하고 적어도 30 N / cm의 장력으로 반복 가능한 스트레치 네트의 프레임으로 늘어납니다. 이 유형의 와이어 메쉬는 현재 120 ~ 145 μm 범위의 5 가지 와이어 직경을 가지고 있습니다. 미세한 와이어 직경의 와이어가 동일한 플레이트의 개구부를 가능한 많이 채울 수 있기 때문에 가장 미세한 와이어 직경을 갖는 와이어 메쉬를 사용하는 것이 더 낫다는 것이 증명되었다. 또한, 3 차원 인쇄 공정에서 사용되는 유제는 장시간 노광이 필요하고, 염색 스크린은 광산란 성을 감소시킬 수 있기 때문에 염색 스크린을 사용하는 것이 바람직하다. 스텐실에서 스크린 인쇄 기술자는 스텐실 두께가 3 차원 인쇄뿐만 아니라 잉크 필름의 두께에 영향을 미치는 주된 요인이라는 것을 알고 있습니다. 스텐실의 두께는 경화 후 잉크 필름의 두께와 직접 관련이 있습니다. 각 작업이 정확하면 경화 된 잉크 필름이 스텐실 두께의 90 %에 도달 할 수 있음이 입증되었습니다. 3 차원 인쇄에는 일반적으로 200μm 스텐실이 사용됩니다. 현재의 문제는 템플릿이 3D 인쇄용으로 얼마나 두꺼운 지 이해하는 것뿐만 아니라 더 중요한 것은 두꺼운 템플릿을 만드는 방법을 이해하는 것입니다. 다음은 세 개의 두꺼운 스텐실의 생산 방법을 설명하고 장단점을 설명합니다. 아래에 설명 된 각 코팅 방법에 대해 선택된 유제가 약간 다르긴하지만, 극도로 두꺼운 유제 층을 보완하기 위해 신속한 노출을 사용해야합니다. 패스트 노출 타입 SBQ 에멀젼 또는 순수한 감광성 수지 에멀젼 (액체 또는 필름)은 바람직하게는 디아 조 또는 이중 경화 타입이다.
(1) 액상 에멀젼. 가장 기본적인 방법은 스크린에 액체 에멀젼을 반복적으로 적용하는 것이며 스텐실의 원하는 두께를 얻기 위해 스크린의 인쇄면에 15-20 번 적용해야합니다. 에멀젼의 첫 번째 레이어가 먼저 화면의 인쇄 된면에 적용된 다음 철저히 건조됩니다. 건조 시간을 단축하기 위해 습도를 40 % -45 %로 유지하기 위해 건조 챔버에 제습기가 장착되어야합니다. 유제의 첫 번째 레이어가 적용되고 건조 된 후 테이프가 동일한 인쇄 표면의 이미지 주변에 적용되어 스텐실의 두께가 빠르게 증가합니다. 유제의 두 번째 레이어를 적용하고 테이프 층을 적용하기 전에 건조시킵니다. 원하는 스텐실 두께가 될 때까지 단계 2와 3을 반복합니다. 이 방법의 장점은 익숙한 기술로 작동 할 수 있다는 것입니다. 단점은 너무 오래 걸리고 (적어도 며칠) 유제층의 두께가 잘 제어되지 않는다는 것입니다. 가장 어려운 점은 불규칙 코팅 방법으로 인해 코팅 코팅의 총 수가 누락 될 가능성이 매우 높습니다.
(2) 모세관 감광성 필름. 매우 두꺼운 스텐실을 빠르게 만드는 방법. 모세관 감광성 필름은 스크린에 부착되며, 가장 이상적인 재료는 가장 두꺼운 순수한 감광성 수지 모세관 막입니다. 현재 150μm의 직접 모세관 시트가 시판 중이며 곧 200-250μm의 멤브레인이 출시 될 예정입니다. 모세관 감광성 필름을 부착 할 때 먼저 내부 프레임 크기보다 작고 이미지의 외부 크기보다 크고 두께가 1mm 인 평판을 준비해야하며 표면은 절대적으로 매끄러 워야합니다. 스크린과 다이아 프램 사이의 완벽한 접촉을 보장하기 위해 둥근 모서리와 모서리가있는 유리판을 사용하는 것이 좋습니다. 유제가 위를 향하게하여 모세관 사진 필름을 판에 놓습니다. 그런 다음 모세관 사진 필름에 화면을 놓으십시오. 인쇄 된면이 아래로 향하게하십시오. 모세관 감광성 필름의 한면을 따라 스크린 상에 액체 에멀젼의 얇은 층을 부은 다음, 액체 에멀젼을 스크린 전체에 분산시키고, 모세관 감광성 막과 접촉시켜 필름을 접착시킨다. 마지막으로 에멀젼 층을 건조시킨다. 그러나, 모세관 감광성 막과 양립 가능한 액체 에멀젼, 즉 사용 된 액체 에멀젼의 증감 제는 모세관 감광성 막의 감광제와 동일하고 동일한 기본 화학적 성질을 가져야 만한다. 대부분의 유제 제조업체는 호환 가능한 유제 및 모세관 사진 필름을 제공 할 수 있습니다.
스텐실의 두께를 증가시키기 위해, 모세관 사진 필름 / 직접 유제 층을 건조시킨 후, 폴리 에스테르 기판을 필름으로부터 벗기고 모세관 사진 필름의 다른 층을 그 위에 붙인다. 조작은 다음과 같다 : 우선, 코팅액을 액체 에멀젼 1 부 대비 15 부의 비율로 제조하고, 스크린 인쇄면의 개구부에 테이프를 부착한다. 이어서, 스크린을 세 정조의 측면에 대해 수직으로 위치시키고, 스크린에 부착 된 모세관 감광성 막을 코팅 용액으로 코팅한다. 모세관 감광성 필름의 또 다른 층은 액체 에멀젼으로 방금 습윤 된 필름 상에 붙여지며, 에멀젼은 에멀젼 층과 적층된다. 필름을 건조시키고 폴리 에스테르 기재 필름을 박리시켰다. 에멀젼 층을 연속적으로 증가시키기 위해, 스크린을 세 정조에 대해 수직으로 반복적으로 놓고, 스크린에 부착 된 모세관 감광막을 코팅 용액으로 코팅 할 수있다. 원하는 유제 두께에 도달 할 때까지 반복하십시오. 이 방법의 장점은 필요에 따라 스텐실의 두께를 늘릴 수 있으며 스텐실 표면이 부드럽고 에멀젼 레이어가 잘 제어된다는 것입니다. 단점은 작동 절차가 느리고 액체 에멀젼 코팅만큼 느리지는 않다는 것입니다.
(3) 후막 제조 방법. 두꺼운 에멀젼 층을 만드는 가장 빠른 방법은 가능한 한 두꺼운 다이어프램을 사용하는 것입니다. 두께는 100 ~ 700 μm입니다. 그들은 모세관 사진 필름이 아니며 특별한 과정이 필요합니다. 먼저 원하는 두께의 다이어프램을 선택하십시오. 절단 크기는 스텐실의 이미지 크기보다 6 ~ 10mm 더 큽니다. 필름의 한면으로부터 플라스틱 보호 필름을 박리하고 에멀젼을 평판 상에 놓았다 (평판은 상기 미세한 감광성 필름 용 평판과 동일 함).
스크린의 인쇄면을 아래로 향하게하여 플레이트의 다이어프램에 놓습니다. 액상 에멀젼은 희석되고 에멀젼 2 파트와 물 1 파트의 비율로 제형됩니다. 박막화 된 액체는 멤브레인의 한면에서 떨어 뜨립니다. 멤브레인의 표면에 유제가 부드럽게 덮여 고르게 덮여 있습니다. 여분의 에멀전을 털어 내고 같은 버전을 말리십시오. 스크린이 완전히 건조 된 후, 스크린의 스크린 표면은 희석 된 액체 에멀젼으로 채워진 버킷 도포기로 코팅된다. 스크린을 다시 건조시키고, 두 번째 플라스틱 보호 필름을 다이어프램에서 버리고 노출 준비를하십시오. 이 방법은 3 차원 인쇄 템플리트를 만드는 가장 빠른 방법이지만 그러한 스텐실 재료의 현재 공급은 제한적입니다.
스크린의 노광은 에멀젼 타입, 두께, 코팅 기술 및 노광 장비가 노광 시간에 영향을 미치기 때문에, 일반적으로 다음과 같이 노광을 마스터 할 수있다 : 노광 원이 50kw 메탈 할라이드 램프 인 경우, 스텐실에서 16cm 떨어져 있습니다. 옷감의 두께는 700 μm이며 노출 시간은 7.5-8 mln이어야합니다. 노출 후 화면 양쪽을 적신 다음 에멀젼을 몇 분 동안 담근 다음 헹구십시오. 청소 과정은 긴급하지 않아야하며, 모든 이미지가 나타날 때까지 담그고 헹구십시오. 사용 된 양성 그림이 매우 선명하고 밀도가 높으면 개발 후 미세한 수준이 명확 해집니다. 스크린 버전의 청소 시간은 일반 스크린 버전의 청소 시간보다 길기 때문에 큰 인내가 필요합니다.
프레스 디버깅의 경우 3D 인쇄는 메쉬 거리를 잘 제어 할 수 있기 때문에 완전 자동 스크린 프린터에서 인쇄하기 쉽습니다. 이는 인쇄의 핵심 요소입니다. 자동 스크린 인쇄 기계의 작동 지침은 다음과 같은 사항에주의를 기울여야합니다 : 스크린이 인쇄 기계에 설치되어 있고 스크린 간격 변조가 가장 작습니다. 잉크 충전 속도는 통상의 잉크 충전 속도보다 약간 느리며, 일정한 잉크 플레이트 압력이 채택된다. 잉킹 플레이트의 각도를 조절할 수 있으면 잉킹 플레이트와 스크린 사이의 각도를 최소화 한 다음 잉크를 스크린 플레이트에 적용 할 수 있습니다. 블레이드는 75 ° ~ 80 °의 중간 경도로 조절됩니다. 압력은 동일한 판에있는 잉크를 직물로 전달하는 것을 가능하게합니다. 스퀴지의 속도는 보통보다 약간 느리며 인쇄 속도는 평소보다 느립니다. 더 나은 결과를 얻으려면 인쇄 스트로크가 가능한 한 깨끗하고 매끄럽고 잉크를 두 번 긁으면 인쇄가 더러워집니다. 물론, 수동 인쇄기도 사용될 수 있지만, 균일 한 제품을 인쇄하는 것은 어렵고, 잉크 층의 두께는 거의 500㎛ 이상에 도달 할 수 없다.
잉크 필름의 두께를 늘리려면 화면의 유제 층 두께를 늘리는 것이 가장 좋습니다. 화면에서 잉크를 두 번 긁어서 잉크 층의 두께를 늘릴 수는 없습니다. 처음으로 잉크 층이 건조되기 때문에 그물이 막히고 다시 긁히지 않습니다. 잉크 층의 두께를 두껍게하는 또 다른 방법은 두 개의 두꺼운 스크린을 만들고 두 개의 스크린이 연속적으로 인쇄되고 두 번째 템플릿이 첫 번째 스텐실이 인쇄 된 이미지에 인쇄되고 두 개의 스텐실 사이의 잉크 레이어가됩니다. 즉시 건조되고, 제 2 잉크 층은 제 1 잉크 층 층에 도포된다. 이 인쇄의 결과로, 잉크 층의 두께는 스텐실의 두께의 실질적으로 두 배입니다. 인쇄시 이미지의 3 차원 부분은 마지막에 인쇄하고 인쇄 직후에 건조시켜야합니다. 3 차원 잉크가 먼저 인쇄되면, 건조 후에 다른 컬러 잉크를 인쇄하면 3 차원 인쇄 잉크의 3 차원 부분 근처에서 변형을 일으킬 수 있습니다.