인쇄물의 품질과 관련된 몇 가지 조건 분석
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유약 프로세스는 유약을 통해 포장 및 장식 인쇄, 상표 라벨, 제품 광고, 초대장 및 책 표지 등을 지원하는 생산 프로세스로서 인쇄 된 표면의 광택과 예술적 효과를 높이고 기능 및 기능을 아름답게합니다. 인쇄물 및 표면을 만듭니다. 색상이 선명하고 눈부시게 나타나 사람들에게 아름다운 시각 효과를 제공하므로 제품 가치가 두 배가됩니다. 글레이징은 인쇄물의 외관, 성능 및 보호를 향상시키는 중요한 방법이기도하며 인쇄물의 품질과 등급을 향상시키는 효과적인 방법이기도합니다. 인쇄 된 제품의 품질과 관련된 특정 조건을 정확하게 이해하고 해당 제품을 효과적으로 제어하기위한 기술적 조치를 취함으로써 컬러 인쇄 제품의 품질을 향상시키는 것이 중요합니다.
1, 용지 품질과 인쇄 품질 간의 관계
공정 실습은 인쇄 된 제품의 유약의 품질이 용지의 성능과 직접 관련이 있음을 보여줍니다. 표면 평활성이 좋은 용지는 흡수가 약하고 바니시 (도료) 코팅 후 오일 층이 표면에 떠 있습니다. 고휘도 필름 층 형성. 표면이 거칠기 때문에 매끄럽지 않은 용지는 거친 섬유가 용지 표면에 가한 후 빠르게 흡수되며 용지 표면은 광택 코팅을 형성하지 않으며 광택 효과가 떨어집니다. 따라서 용지의 평활성이 높을수록 유약 효과가 좋습니다. 실제 생산 공정에서, 종이 표면의 평활성이 좋지 않은 경우, 인쇄물의 유약 효과를 향상시키기 위해 유약을 내기 전에 종이 표면에 카제인 기재 물질의 층을 도포 할 수있다. 보 토밍의 역할은 인쇄물의 바니시 층을 종이 표면에 뜨게하여 고휘도 필름 층을 형성하는 것입니다. 종이 표면의 흡수성이 코팅 시작부터 건조 시간까지 유약 페인트의 평탄화 특성에 영향을 미치는 것은 볼 수 있습니다. 이는 종이 표면이 유약 페인트의 용제를 흡수하여 유약 페인트가 일정 기간. 점도가 증가하면 종이 표면 상을 흐르는 코팅층의 내부 저항이 증가하여 레벨링 특성이 불량하여 코팅시 코팅이 부드럽 지 않고 연속적이고 균일 한 필름 층을 형성 할 수 없다 , 용지 표면의 광택이 나 빠진다. 이것은 종이의 흡수가 불가피한 성능입니다. 따라서 실제 생산 공정에서 유약 처리와 유약 코팅은 실제 생산 조건과 용지 표면의 흡수성과 부드러움에 따라 적절하게 조정되어야합니다. 인쇄물의 종이 표면이 너무 강하면 유약 코팅의 점도가 적절하게 증가해야하며, 즉 희석제의 양을 적절히 줄여야합니다. 공정 실습은 종이와 판지의 품질과 특성이 유약 제품의 품질에 직접적인 영향을 미친다는 것을 보여줍니다. 예를 들어 코팅지 표면이 매끄 럽기 때문에 유약 처리 후 광택 효과가 크게 향상됩니다. 백지 또는 흰색 판지의 표면 광택은 그만큼 좋지 않으며 유약 처리 후의 인쇄물의 밝기는 중요하지 않습니다. 유약 기름이 판지 섬유에 쉽게 흡수되어 용지 표면에 부유하지 않기 때문입니다. 종이의 오일 흡수성 및 인쇄물의 밝기의 부족을 보완하기 위해, 페인트의 비율을 적절하게 증가시킬 수 있고, 마지막 두 패스의 바니시를 채택하여 인쇄물의 밝기를 증가시킬 수있다 .
2, 생산 온도와 인쇄 품질 간의 관계
생산 공정은 온도 또한 유약의 품질과 일정한 관계가 있음을 보여줍니다. 온도가 바니시의 농도와 유동성에 영향을 줄 수 있기 때문입니다. 일반적으로, 인쇄물의 유약 온도는 약 20 ℃로 제어되며, 비교적 양호한 효과가 얻어 질 수있다. 그러나 겨울철 온도가 낮 으면 유약 유는 낮은 온도로 인해 고형화되고 농축되기 쉽고 유약 유는 유동성이 약합니다. 유약 처리 한 후 인쇄물 표면의 유막이 고르지 않게됩니다. 제품 코팅의 품질 또한 좋지 않습니다. 환경 변화로 인한 문제를 극복하기 위해 유약 유는 비교적 안정된 온도 공간에 두는 것이 바람직합니다. 유약 오일은 유약 오일의 상대적으로 안정한 유동성을 유지하기 위해 일반적으로 20-25 ° C의 실내 온도에 방에 두어야합니다.
3, 인쇄 잉크와 인쇄 품질 간의 관계
인쇄 잉크의 특성은 유약의 품질에 영향을 미치는 중요한 요소이기도합니다. 인쇄 잉크 층의 친 화성 및 잉크의 입자 크기는 코팅의 코팅 품질 및 레벨링 특성에 직접적인 영향을 미칩니다. 인쇄물의 잉크 층이 유약 코팅과 양립 할 수 없다면 윤이 나기 오일은 유리 표면에 부드럽고 균일 한 필름을 형성하기가 어렵습니다. 인쇄 잉크의 입자가 크고 안료의 분산이 작 으면, 종이 표면상의 바니시의 레벨링 성이 불량하여 고품질의 연속 필름 층을 형성하는 것이 어렵다. 인쇄 잉크 층이 불완전하게 건조 될 때, 유약 코팅은 또한 양호한 광택 효과를 얻는 것이 어렵고, 물집 및 기포와 같은 체인 품질 고장 문제조차도 쉽게 발생한다. 또한 인쇄용 잉크는 내용 매성 및 내열성이 있어야합니다. 그렇지 않으면 인쇄 된 이미지가 변색되거나 주름지게됩니다. 그러므로 유약 제품의 인쇄용 잉크는 알콜, 에스테르 용제 및 내산성 및 내 알칼리성이 있어야합니다. 동시에, 그것은 변색되지 않고 광택이 좋고 종이에 강한 접착 인쇄 효과가 있어야한다. 유약 처리 후 인쇄물의 광택을 방지하기 위해 제품의 품질이 영향을받습니다.
4, 인쇄 된 잉크 층의 결정화와 인쇄물의 품질 사이의 관계
인쇄 된 기본 잉크가 큰 코팅 영역을 가질 때, 인쇄용 반제품은 너무 길게 놓여지고 여분의 잉크는 바탕 잉크에 첨가되고, 잉크 층은 종이의 표면에서 결정화되어 글레이징 수행됩니다. 코팅이 잉크 층에 부착하기 쉽지 않은 경우, 오일 층에 퇴색 및 불균일성을 유발하기 쉽다. 이 경우 단순히 바니시에 5 % 젖산을 넣고 글레이징을 적용하기 전에 잘 섞으십시오. 이 바니시를 채용함으로써, 인쇄물 표면의 유리화 결정 막을 파괴 할 수 있고, 바니시를 균일하게 흡착하고, 또한 잉크 층에 밝은 피막을 형성 할 필요가있다.
그림 5, 유약 코팅의 특성과 인쇄물의 품질 사이의 관계
유약 코팅의 점도는 코팅의 평탄화 및 젖음성에 큰 영향을 미칩니다. 인쇄의 표면 광택과 흡수가 다른 경우 사용 된 코팅의 점도가 더 나은 결과를 얻기 위해 달라야합니다. . 이를 위해서는 유약 코팅의 점도를 결정할 때 유약의 품질을보다 확실히 보장 할 수 있도록 재료의 특성에 따라 철저히 고려해야합니다. 동일한 흡수 성능을 갖는 종이 및 판지의 유약 코팅의 흡수 속도는 코팅의 점도에 반비례하기 때문에, 코팅의 점도 값이 작을수록 흡수가 강하다. 따라서 광택이 높은 종이, 판지 및 광택의 광택을 적절히 낮출 수 있습니다. 유약 코팅의 표면 장력은 코팅 품질에 영향을 미치는 중요한 요소이기도합니다. 낮은 표면 장력을 갖는 유약 코팅은 인쇄물의 표면에 쉽게 젖고 부착 될 수 있습니다. 즉, 표면 장력이 유약 코팅을 촉진합니다. 표면적이 줄어들어 부드럽고 균일 한 연속 도장을 할 수 있습니다. 표면 장력이 큰 유약 코팅은 인쇄물 표면의 젖음에 일정한 제한이 있습니다. 유약 코팅의 표면 장력 값이 인쇄 제품의 표면상의 잉크 층의 표면 장력 값보다 클 때, 코팅 후 유약 코팅이 적용된다. 이 층은 수축 및 수포가 발생하기 쉽다. 또한, 유약 코팅의 용매 휘발 속도는 유약 코팅의 품질에 큰 영향을 미친다. 용매가 너무 빨리 휘발하는 경우, 유약 코팅의 점도가 일정 시간 내에 과도하게 변화하고, 그 레벨링 특성이 급격히 변화하여 시간 경과에 따른 평탄화가 어렵고, 연속적이고 균일 한 코팅층을 형성 할 수 없다. 줄무늬, 물집이 생기기 쉽고 습기 응축을 유발하여 건조 후 코팅의 균열과 미백을 일으킬 수 있습니다.
6. 기계 품질과 인쇄물 품질 간의 관계
유약 처리 장치의 정밀 및 작동 공정은 인쇄물의 유약 품질과 큰 관련이 있습니다. 기계의 코팅 롤러, 도포 량 조절 롤러 및 가압 롤러가 구부러지는 변형을 가질 때, 롤러의 샤프트 헤드 또는 베어링 패드 부분에서 원의 중심의 차이 및 마모 갭이 발생하고, 코팅이 불안정하고 고르지 않은 상황. 또한, 종이 표면의 광택이 좋지 않고 흡수성이 높으면 기계의 유약 속도가 너무 빠르면 인쇄물의 밝기가 불충분해질 수 있습니다. 인쇄 된 제품의 윤이 품질을 보장하기 위해 기계의 윤활 및 유지 보수에주의하고 롤러 샤프트의 마모 및 느슨 함을 줄여야합니다. 기계 코팅 장치의 관련 구성품에 이미 마모 및 변형과 같은 결함이있는 경우, 수리 및 정시에 조치를 취해야합니다. 또한 유약 공정 중에 유약의 속도가 유약 코팅의 품질을 보장하기 위해 인쇄물 표면의 특성에 따라 합리적으로 제어된다는 점에 유의해야합니다.