금 잉크 인쇄의 일반적인 결함 분석
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인쇄 공정에서 금 잉크가 자주 사용되며 금은 마무리 터치를 할 수 있지만 금 잉크의 흡착 및 전사 성은 일반 잉크보다 더 나쁩니다. 따라서 인쇄 공정에서 많은 문제가 발생하여 다양한 품질 불안정 요인이 발생합니다. 금색 잉크를 사용할 때는 먼저 금색 잉크의 인쇄 적합성을 조정해야합니다. 인쇄 과정 중 금 잉크의 전달 효과에 세심한주의를 기울이십시오. 인쇄 기계의 주행 속도가 너무 빨라서는 안되며, 이송 롤러는 항상 최상의 상태 여야합니다. 잉크에 도움이되는 것은 인쇄판의 표면과 기판을 고르고 균등하게 전달합니다. 더 나은 결과를 얻으십시오.
금색 잉크의 인쇄 과정에서 주로 발생하는 여러 가지 품질 결함이 있습니다. 주로 둔한 임 프린팅에서 임프린트가 확대되고 페이스트가 각인되고 임 프린팅이 맨 아래로 노출됩니다.
각인 된 매트
1 화학적으로 불안정합니다. 금 잉크가 젖거나 가열되거나 산 또는 알칼리에 노출되거나 대기에 노출되면 화학 반응이 일어나서 광택이 어둡게되어 밝기가 부족합니다. 따라서 금 잉크는 보관 중에 열, 습기 및 노출로부터 보호되어야하며 산성 물질 및 알칼리성 물질과의 접촉을 피해야합니다.
2 인쇄 기계가 깨끗하지 않습니다. 인쇄 공정에서, 잉크 롤러의 고속 작동으로 인해, 마찰은 장시간 동안 가열되어 금 잉크의 산화 속도를 가속시키고 잉크를 열화시킨다. 정상적인 상황에서 인쇄기를 4 시간 연속 작동 할 때마다 고무 롤러 (워터 롤러를 포함한 오프셋 인쇄)를 한 번 완전히 닦은 다음 새 잉크로 교체하여 잉크를 신선하고 반짝이는 상태로 유지해야합니다.
3 분배 잉크가 너무 오래 보관되었습니다. 금 잉크를 블렌드 할 때는 가능한 한 작게 조정해야합니다. 일반적으로 복용량은 3 ~ 4 시간 동안 유지됩니다. 사용 된 금색 잉크의 시간이 너무 길어서 산화되고 열화되며 색상이 어둡기 때문에 제품의 광택에 영향을줍니다.
4 기판의 평활성이 좋지 않습니다. 인쇄 재의 평활성이 나쁘고, 표면이 거칠고, 금 잉크가 표면에 전사 된 직후에 섬유의 중간으로 침투하여 잉크 층의 표면이 변색된다.
5 기기의 속도가 너무 빠릅니다. 기계가 너무 빠르게 작동하여 마찰로 인해 발생하는 열이 너무 높아 금색 잉크의 산화를 촉진하고 광택을 잃습니다. 따라서 금색 잉크를 인쇄 할 때 다른 색 잉크를 인쇄 할 때보 다 속도가 느립니다.
오 점 확대, 붙여 넣기
1 잉크 주입량이 너무 큽니다. 잉크 분출 물의 잉크 출력은 과도하여 잉크 롤러의 표면상의 잉크 층의 두께가 과도하게된다. 인쇄판의 표면으로 전송, 이미지 부분은 인쇄 압력의 영향으로 초과 잉크를 견딜 수 없으며 필연적으로 임프린트 가장자리로 확장되거나 잉크 드로잉 및 붙여 넣기 인쇄 현상이 발생합니다. 잉크 량이 너무 많거나 잉크가 너무 끈적하면시기 적절해야합니다. 이송 될 잉크의 양을 제어하기 위해, 잉크 롤러의 표면상의 여분의 잉크 층이 제거 된 다음 잉크가 인쇄된다.
2 인쇄 압력이 너무 높습니다. 기계 압력의 부적절한 조정 또는 잘못된 스텐실 방법으로 인해 기계적 압력이 너무 무거워 져서 압력이 너무 무거워집니다. 그래픽의 잉크 표시가 가장자리로 확장되어 붙여 넣기됩니다. 압력을 다시 조절해야합니다.
3 건조가 너무 느리거나 완제품이 너무 두꺼운 경우. 지나치게 건조한 잉크로 인해 임 프린팅이 확대되고 페이스트가 끈적 거리며 페이스트는 끈적 거리게됩니다. 작동시 적절한 양의 건조제가 잉크에 추가되어야하고 스택이 너무 두껍게 쌓여서는 안됩니다.
희미한 노출 얼룩
1 기판의 평활성이 좋지 않습니다. 인쇄 재료의 평활성이 좋지 않고 표면이 거칠고 고르지 않아 잉크 층을 쉽게 노출시켜 인쇄가 원활하지 않습니다. 잉크 색상이 고르지 않습니다. 적절한 배경 색상 처리, 인쇄 압력 및 잉크 공급량 증가, 금색 잉크 얼룩의 품질을 향상시킬 수 있습니다.
2 인쇄 압력이 이상적이지 않습니다. 인쇄 압력이 너무 가볍거나 불균일하여 그래픽 잉크 층이 고르지 않게됩니다. 즉 잉크 층이 인쇄 재료 표면에 떠 있습니다. 금 잉크 입자는 비교적 두껍기 때문에 매끄럽고 고르게 기판 표면으로 전달 될 수 있습니다. 압축되고 평평 해져야하며 압력을 적절히 높이어 균일하고 단단하게 만들어야합니다. 엠보싱이나 노광과 같은 결함의 발생을 피할 수 있습니다. 두꺼운 선의 경우 일반적으로 겹침 인쇄 또는 2 회 인쇄로 해결됩니다.
3 잉크 롤러는 덜 적합합니다. 잉크 롤러의 진원도가 균일하지 않고, 유연성, 점도 및 탄성이 나쁘기 때문에, 전사 과정에서 인쇄판 및 기판의 표면에 금 잉크를 전사 할 수 없다. 그래픽의 잉크 레이어가 가득 차서 인쇄 품질에 영향을줍니다. 인쇄하기 전에 모든 잉크 롤러를 적절히 유지해야하고 인쇄 적응력을 유지해야하며 금색 잉크의 인쇄 품질을 향상시키는 조건을 만듭니다.
4 잉크 층이 고르지 않습니다. 골드 잉크는 너무 얇고 일관성은 좋지 않으며 전사 효과가 좋지 않으며 잉크 공급이 고르지 않고 잉크 층이 너무 얇아서 품질에 영향을줍니다. 인쇄 공정에서 금색 잉크의 두께는 인쇄 가능성과 양립해야합니다. 인쇄물이 상상되고 노출되지 않도록 잉크 층을 균일 한 상태로 유지하십시오.